वेल्डिंग वर्तमान

वेल्डिंग करंट बद्दल काय? जसे आपण आधीच, मला आशा आहे, समजले आहे, वेल्डिंग करंट जितका जास्त असेल तितकी जास्त ऊर्जा वेल्डिंग झोनमध्ये हस्तांतरित केली जाईल, धातू जितकी मजबूत आणि खोल वितळेल आणि अधिक "जाड" उत्पादने आपण कनेक्ट करू शकता. आणि अधिक शक्तीचा प्रवाह प्रसारित करण्यासाठी, जाड कंडक्टर आवश्यक आहे. त्यानुसार, आम्ही थेट संबंधापर्यंत पोहोचू शकतो: धातूची जाडी - इलेक्ट्रोडची जाडी - वर्तमान ताकद. बर्याचदा वेल्डिंग मशीनवर, प्लेट्स इलेक्ट्रोडची जाडी आणि वेल्डिंग करंट यांच्याशी संबंधित असतात. मी शिफारस करतो की तुम्ही अशा सारण्यांना मतप्रणाली म्हणून घेऊ नका - तुमच्यासाठी नेव्हिगेट करण्यासाठी हा फक्त एक प्रारंभिक बिंदू आहे. घरासाठी, आपल्याकडे 160A पर्यंत पुरेसा प्रवाह असेल, जो आपल्याला 4 मिमी इलेक्ट्रोड वापरण्याची परवानगी देतो. माझ्या स्मृतीमध्ये, मी हे इलेक्ट्रोड व्यास फार क्वचितच वापरले. मूलभूतपणे - ते 2 आणि 3 मिमी आहे. UONI-13/45, 15/55, NIAT-3M ब्रँड्स (कार्बन स्टील्सचे प्रकार) च्या इलेक्ट्रोडसाठी 2.5 मिमी व्यास देखील आहे. तात्पुरते, वेल्डिंग करंटची ताकद सूत्राद्वारे निर्धारित केली जाऊ शकते: I \u003d Kdel. जेथे K हा प्रायोगिक घटक आहे, कमी कार्बन स्टील इलेक्ट्रोडसाठी 40-60 मिमी आणि उच्च मिश्र धातुच्या स्टील रॉड इलेक्ट्रोडसाठी 35-40 मिमी, आणि डेल हा तुमच्या इलेक्ट्रोडचा व्यास आहे.

वेल्डिंग, वेल्डिंग मशीन, बर्निंगद्वारे मेटल कटिंग

आता चर्चा करूया - 2 मिमीच्या स्टील शीटसाठी 2 मिमी व्यासाचा इलेक्ट्रोड घेतल्यास काय होईल आणि प्रवाह सुमारे 100A वर सेट केला, जो सामान्यतः 3 मिमीच्या इलेक्ट्रोड व्यासाशी संबंधित असेल? आणि हेच होईल - आणि इलेक्ट्रोड आणि स्टील सक्रियपणे वितळणे आणि बाष्पीभवन करणे सुरू होईल. इलेक्ट्रोडला वेल्डिंग झोनमध्ये अतिशय तीव्रतेने फीड करणे आवश्यक असेल. तुम्हाला आंघोळ मिळणार नाही, पण तथाकथित मिळेल. बर्न माध्यमातून. हे एक उपद्रव असल्यासारखे दिसते, परंतु चला ते चांगल्यासाठी चालू करूया - बर्न होण्याच्या घटना नियंत्रित करून, इलेक्ट्रोड हळूहळू हलवूया. आणि पाहा आणि पाहा, आम्ही स्टील कापतो! शिवाय, अशा प्रकारे, आपण बर्‍यापैकी जाड-भिंतीची शीट कापू शकता. अर्थात, कोन ग्राइंडर (ग्राइंडर) ने कापण्यापेक्षा कडांची गुणवत्ता खूपच कमी असेल, परंतु ही पद्धत कधीकधी अगदी लागू होते जेव्हा काठाच्या गुणवत्तेसाठी उच्च आवश्यकता नसतात. मेटल कटिंगसाठी विद्युत प्रवाह सामान्यतः वेल्डिंगसाठी आवश्यक असलेल्या करंटपेक्षा 25-30% जास्त असतो.

वेल्डिंग दरम्यान इलेक्ट्रोडची स्थिती. इलेक्ट्रोड धारक, धारक

तुम्ही इलेक्ट्रोड होल्डरमध्ये इलेक्ट्रोड घाला (वेल्डर त्याला "होल्डर" म्हणतात). ते आरामदायक, हलके असावे, इलेक्ट्रोड वेगवेगळ्या कोनांवर स्थापित करण्यासाठी त्यात खोबणी असावी. डिझाइन आणि ऍप्लिकेशननुसार अनेक भिन्न इलेक्ट्रोड धारक आहेत. नियमानुसार, सुप्रसिद्ध उत्पादक अगदी सभ्य इलेक्ट्रोड धारकांसह वेल्डिंग मशीन पूर्ण करतात आणि आपल्याला त्यांच्या सुधारणांबद्दल विचार करण्याची आवश्यकता नाही. जेव्हा तुम्ही होल्डरमध्ये इलेक्ट्रोड घालता, तेव्हा ते धारकाशी सुरक्षितपणे जोडलेले आहे हे तपासण्याची खात्री करा. अन्यथा, संलग्नक बिंदूवर ठिणग्या पडतील आणि चाप एकतर अस्थिर असेल किंवा अजिबात प्रज्वलित होणार नाही.

तर आपण इलेक्ट्रोड कसे धरू शकतो? सीमच्या विमानाच्या संबंधात, ते उभ्यापासून 30-60 ° च्या कोनात किंवा काटकोनात असू शकते. तळापासून वरपर्यंत अनुलंब शिवण बनवताना, कोन आडव्यापासून 45-50 ° खाली असावा. जर वरपासून खालपर्यंत - क्षैतिज पासून 10-20 ° खाली. याव्यतिरिक्त, प्रक्रिया हालचालींच्या दिशेने निर्धारित केली जाते. "फॉरवर्ड" (स्वतःपासून दूर) कोनात वेल्डिंग करताना, प्रवेशाची खोली कमी होते, शिवणाच्या उत्तलतेची उंची कमी होते, परंतु शिवणची रुंदी लक्षणीय वाढते, ज्यामुळे धातू जोडण्यासाठी या स्थितीची शिफारस करणे शक्य होते. लहान जाडीचे. या प्रकरणात, वितळणे आणि स्लॅग इलेक्ट्रोडच्या पुढे सरकतात. या पद्धतीचे अनेक तोटे आहेत - उदाहरणार्थ, इलेक्ट्रोडच्या समोर भरपूर द्रव स्लॅग जमा होतो, ते धातूवर वाहते आणि कमानीच्या देखभालीमध्ये व्यत्यय आणते. प्रवेशाचा अभाव आणि स्लॅग समाविष्ट करणे शक्य आहे. या प्रकरणात, इलेक्ट्रोडची स्थिती उभ्यामध्ये संरेखित करणे आवश्यक आहे.

साधारणपणे सांगायचे तर, वेल्ड पूलमध्ये धातूचा प्रवाह आणि चाप कसे वितळतात ते तुम्ही पाहाल आणि इलेक्ट्रोडच्या वेगवेगळ्या पोझिशन्समध्ये फरक पाहाल.

"उजव्या कोन" वेल्डिंग (इलेक्ट्रोड तुमच्यापासून दूर जात आहे) द्रव स्लॅगला वेल्ड पूलच्या मागे जाण्याची परवानगी देते, इलेक्ट्रोडच्या अगदी मागे लिक्विड वेल्ड मेटल झाकते. हे उच्च-गुणवत्तेच्या रोलरची निर्मिती सुनिश्चित करते.

याव्यतिरिक्त, रुटाइल-कोटेड इलेक्ट्रोडसह वेल्डिंग करताना, भविष्यातील सीमच्या दिशेने इलेक्ट्रोडचा उतार नेहमीच मूलभूत-कोटेड इलेक्ट्रोडपेक्षा जास्त असावा.

सर्वात सामान्य मार्ग आहे " मागचा कोन".

"बॅक एंगल" सह वेल्डिंग करताना, आत प्रवेश करण्याची खोली आणि फुगवटाची उंची वाढते, परंतु रुंदी कमी होते. कडा पुरेसे गरम होत नाहीत, त्यामुळे नॉन-फ्यूजन आणि छिद्र तयार होणे शक्य आहे. जर इलेक्ट्रोड खूप दूर झुकलेला असेल, तर तुम्हाला दिसेल की चापच्या प्रभावाखाली स्लॅग बाथमधून बाहेर कसा ढकलला जातो, धातूचा पर्दाफाश होतो. यामुळे वेल्ड मेटल जलद थंड होते. हे सीमच्या गुणवत्तेवर नकारात्मक परिणाम करते. सीम असमान आहे, तराजू आणि बेस मेटलच्या काठावर लक्षणीय फरक आहे. असा कोन राखणे आवश्यक आहे की द्रव स्लॅग थेट इलेक्ट्रोडच्या मागे येतो आणि कमानीच्या शक्तीने विस्थापित होणार नाही.

दुर्दैवाने, लेखांमध्ये वेळोवेळी चुका होतात, त्या दुरुस्त केल्या जातात, लेख पूरक, विकसित, नवीन तयार केले जात आहेत. माहिती राहण्यासाठी बातम्यांची सदस्यता घ्या.

काही स्पष्ट नसल्यास, जरूर विचारा!
प्रश्न विचारा. लेख चर्चा. संदेश

मी स्वत: 25 वर्षांपासून वेल्डर आहे. मी सर्व काही करू शकतो, परंतु मला समजावून सांगणे चांगले नाही. आता माझ्या मुलाने वडिलांच्या पावलावर पाऊल ठेवण्याचे ठरवले आहे. मी मूलभूत गोष्टी शिकण्यासाठी इंटरनेटवर सामग्री शोधली. आणि तुझ्यावर स्थिरावलो. धन्यवाद.

वेल्डिंग केवळ धातू जोडू शकत नाही, तर त्यांना कापू देखील शकते. यात आश्चर्य नाही: मेटल वितळण्यासाठी गरम करणे आणि नंतर वेल्ड पूलमध्ये धातू न जोडणे योग्य आहे, परंतु, त्याउलट, ते काढून टाकणे, आणि आपल्याला छिद्र मिळेल. जर, त्याच वेळी, ज्योत एका जागी ठेवली नाही, परंतु धातूच्या बाजूने वाहून नेली तर ती छिद्र नाही, परंतु कट असेल. होय, आपण ग्राइंडर आणि हॅकसॉसह धातू कापू शकता, परंतु ते नेहमी हातात नसतात. आणि आपण त्यांच्या वितरणाची प्रतीक्षा करत असताना, आपण वेल्डिंगद्वारे आपल्याला आवश्यक असलेली प्रत्येक गोष्ट कापू शकता. आपण इलेक्ट्रिक आर्क, गॅस कटर आणि प्लाझ्मा वेल्डिंगसह कट करू शकता.

च्या साठी चाप कटिंगसहसा इन्व्हर्टर वापरा. जर, या व्यतिरिक्त, कापण्यासाठी डिझाइन केलेले विशेष इलेक्ट्रोड देखील असतील तर, जरी सुबकपणे नसले तरी, कोणीही धातू कापू शकतो. परंतु आपण नवशिक्या नसले तरीही, कट असमान आणि सॅगिंग आहे. आणि दुसरा परिणाम प्राप्त करणे कठीण आहे: इलेक्ट्रोड, धातू वितळवून, वेल्ड पूलमध्ये खोलवर जातो आणि तेथून वितळलेल्या धातूला बाहेर काढतो. म्हणूनच, जरी चाप कटिंगचा वापर बर्‍याचदा केला जात असला तरी, जेथे कटिंगची अचूकता महत्त्वाची नसते तेथे वापरली जाते. पचण्यासाठी कटिंग आवश्यक असल्यास, चुकीचे कनेक्शन दुरुस्त करा, नंतर कट मशीन करणे आवश्यक आहे, अन्यथा नवीन कनेक्शन ऐवजी अनाड़ी असेल.

सर्वात लोकप्रिय आहे गॅस कटिंग. जर गॅस वेल्डिंगसाठीसीम तयार करण्यासाठी अॅसिटिलीनची गरज होती आणि ऑक्सिजनची गरज होती जेणेकरून अॅसिटिलीन जळू शकेल, नंतर तत्त्व येथे उलट आहे: अॅसिटिलीन हे मेटल हीटर आहे आणि ते इतके गरम करते की धातू ऑक्सिजनमध्ये जळू लागते. म्हणजेच, थांबल्यानंतर प्रक्रिया पुन्हा सुरू करण्याशिवाय, पुढील ऍसिटिलीनची व्यावहारिकदृष्ट्या गरज नाही. ऑक्सिजनचा पातळ जेट, 12 एटीएम पर्यंत दाबाने पुरवला जातो., गुळगुळीत कडा असलेला एक व्यवस्थित कट बनवतो. ऑक्सी-इंधन कटिंग स्टेनलेस स्टील आणि अॅल्युमिनियम कापण्यासाठी वापरली जात नाही.

पण सर्वात निर्दोष कट सह प्राप्त आहे प्लाझ्मा कटिंग. आणि काय कट करणे आवश्यक आहे हे महत्त्वाचे नाही: कास्ट लोह, स्टील, टायटॅनियम, अॅल्युमिनियम, तांबे आणि त्याचे मिश्र धातु. धातूची जाडी 20 सें.मी या कटिंगसाठी अडखळत नाही. प्लाझ्मा मिळविण्यासाठी, उपभोग्य नसलेल्या टंगस्टन-लॅन्थॅनम इलेक्ट्रोड आणि धातूमध्ये एक चाप तयार केला जातो, तर येथे गॅस एकाच वेळी पुरवला जातो. चाप वायूचे प्लाझ्मामध्ये रूपांतर करतो. आणि आता लक्ष द्या! जर आर्क वेल्डिंगद्वारे कापताना तापमान 2500-5000°С, ऑक्सिजन कटिंग दरम्यान - 1500-2000°С, तर प्लाझ्मा प्रवाहाचे तापमान 1500 m/s (चार आणि a) च्या वेगाने 5000-30000°С आहे. हवेतील ध्वनीच्या वेगापेक्षा अर्धा पट जास्त). प्लाझ्मा जेट लोणीतून चाकूप्रमाणे धातूमध्ये प्रवेश करतो, गुळगुळीत आणि व्यवस्थित कापलेल्या कडा सोडून.

धातूंचे आर्क कटिंग हे तंत्रज्ञानाच्या विकासाचा प्रारंभिक टप्पा आहे. प्लाझ्मा कटिंग वापरण्याची लोकप्रियता आणि सोयीस्करता असूनही याचा व्यावहारिक उपयोग आजही देशांतर्गत परिस्थितीत आणि औद्योगिक स्तरावर व्यापक आहे. धातूंच्या चाप कापण्याच्या प्रक्रियेत, खालील गोष्टींचा वापर केला जातो: धातूचा उपभोग्य इलेक्ट्रोड, कार्बन इलेक्ट्रोड, गैर-उपभोग्य टंगस्टन इलेक्ट्रोड.

हे तंत्रज्ञान काही प्रमाणात मेटल वेल्डिंगसारखेच आहे. एकमात्र अपवाद म्हणजे धातूला जास्त वर्तमान ताकदीमध्ये उघड करण्याची गरज. धातू कापण्यासाठी वर्तमान शक्तीची निवड 30% ने करणे आवश्यक आहे आणि काही प्रकरणांमध्ये समान धातू वेल्डिंग करताना वापरल्या गेलेल्या 40% पेक्षा जास्त आहे. अधिक शक्तिशाली चाप प्रवाहाच्या प्रभावाखाली, धातू वितळण्यास सुरवात होते. विद्युत चाप कोठे प्रज्वलित होते? अशा ठिकाणी, बाह्य (वरच्या) काठावर कटची सुरुवात वापरण्याची प्रथा आहे.

इलेक्ट्रोड कव्हर व्हिझर: उद्देश

इलेक्ट्रोड कोटिंगच्या व्हिझरला केवळ तांत्रिक महत्त्व नाही तर व्यावहारिक देखील आहे. व्यावहारिक साठी म्हणून? या प्रकरणात, तो वितळलेल्या धातूचा धक्का देणारा घटक म्हणून वापरला जातो. तांत्रिक बाबतीत, हे इलेक्ट्रोड कोटिंगचे व्हिझर आहे जे इन्सुलेटर आहे.

उपभोग्य इलेक्ट्रोड कटिंग मोड

सामग्री 6 मिमी, 12 मिमी, 25 मिमीच्या जाडीसह लो-कार्बन स्टील असू शकते, ज्याच्या जाडीपासून सुरू होऊन, आम्ही इलेक्ट्रोडचा व्यास आणि कटिंग मोड निर्धारित करतो. 2.5 मिमीच्या जाडीसह इलेक्ट्रोड वापरुन, कटिंग मोड 140 अँपिअरवर सेट केला जातो आणि ऑपरेटिंग गती अनुक्रमे 12.3 मी / ता, 7.2 मी / ता आणि 2.1 मी / ता आहे. जसे की तुम्ही जाड इलेक्ट्रोड वापरता, उदाहरणार्थ 3 मिमी आणि 4 मिमी, आवश्यक प्रवाह वाढते, तसेच प्रक्रिया केल्या जाणार्‍या धातूच्या तुलनेत कामाची गती वाढते.

कार्बन इलेक्ट्रोड कटिंग

अशा प्रकारच्या कटिंगची मागणी आहे आणि अशा प्रकरणांमध्ये योग्य आहे जेथे परिणामी कटची गुणवत्ता आणि रुंदी विचारात घेतली जात नाही. कार्बन इलेक्ट्रोडच्या सहाय्याने, कास्ट आयर्न, तसेच नॉन-फेरस धातूंवर प्रक्रिया करणे शक्य आहे. कार्बन इलेक्ट्रोडसह, आपण 6 मिमी, 10 मिमी आणि 16 मिमी जाडीसह स्टील कापू शकता. सर्व प्रकरणांमध्ये, 10 मिमी जाडीचा इलेक्ट्रोड वापरला जातो आणि सध्याची ताकद 400 अँपिअर आहे.

प्लाझ्मा कटिंग करण्यापूर्वी धातूच्या चाप कटिंगचे तोटे

मुख्य दोष म्हणजे केलेल्या कामाच्या तुलनेत कमी उत्पादकता. मेटल इलेक्ट्रोडसह कटिंगची गती इच्छित होण्याइतके बरेच काही सोडते. दुसरा आणि कमी महत्त्वाचा दोष म्हणजे कटची कमी गुणवत्ता, ज्यामुळे मार्कअप अचूकपणे राखणे आवश्यक असताना ही पद्धत व्यावहारिकरित्या लागू होत नाही. उच्च चाप प्रवाह नक्कीच वर्कपीसवर दृश्यमान अनियमितता सोडेल, तसेच मागील बाजूने कडक गळती होईल. जर आपण प्लाझ्मा कटिंगच्या मुख्य फायद्यांबद्दल बोललो, तर अचूक आनुपातिक मेटल स्ट्रक्चर्स तयार करण्याच्या प्रक्रियेत त्याच्या वापराची उपयुक्तता समोर येते. त्याचे मुख्य फायदे खालीलप्रमाणे आहेत:

• कामाची गती;
• कोणत्याही धातू किंवा मिश्र धातुवर प्रक्रिया करण्याची शक्यता;
• केवळ धातूवर प्रक्रिया केल्या जात असलेल्या किंवा त्याच्या बाहेरील आधारावर विशिष्ट आकार किंवा आकृती देण्याची गरज आहे;
• कटची उच्च शुद्धता;
• गळतीची अनुपस्थिती.
• वरील फायद्यांची प्रत्यक्ष अंमलबजावणी थेट निवडलेल्या मोडच्या शुद्धतेवर किंवा त्याऐवजी, प्रक्रिया केल्या जाणार्‍या धातूच्या संदर्भात केलेल्या कामाच्या पत्रव्यवहारावर अवलंबून असते. यात हे समाविष्ट असू शकते:
• धातू गुणधर्म;
• त्याची जाडी;
• कटिंगच्या क्षणी वेग आणि तापमान;
• विभागाच्या व्यावहारिक अंमलबजावणीची गती.

वरील गोष्टींचे पालन केल्याने तुम्हाला कामाच्या कमीत कमी अटी लक्षात घेऊन अचूक आणि उच्च-गुणवत्तेचे परिणाम मिळू शकतील.

रेझोनव्हर हायब्रिड. कार्यक्षमता, फायदे

रेझोनव्हर हायब्रिड वेल्डिंग मशीन ही मॅन्युअल आर्क वेल्डिंग आणि कॉम्पॅक्ट पॅकेजमध्ये युरोपियन गुणवत्ता मानकांनुसार एअर-प्लाझ्मा कटिंगची कला आहे. वेल्डिंग मशीनची परिमाणे आणि वजन हा पहिला फायदा आहे जो रेझोनव्हर हायब्रिडला पहिल्या प्रतिस्पर्धी स्थानांपैकी एकावर आणतो. फक्त कल्पना करा! केवळ 3.5 किलो वजनाचे, ते दोन स्वतंत्र MMA आणि CUT मशीनपेक्षा 10 पट हलके आहे.

हे लक्षात घेण्यासारखे आहे की हे इन्व्हर्टर वेल्डिंग मशीन वेल्डिंग धातूसाठी 200 अँपिअर आणि धातू कापण्यासाठी 30 अँपिअर वापरते. वेल्डिंग मशीन "रेझोनव्हर हायब्रिड" त्याच्या मालकास 98% कार्यक्षमता प्रदान करण्यास तयार आहे आणि वापरण्याच्या प्रक्रियेत इतर उपकरणांपेक्षा 13% जास्त कार्यक्षमता दर्शवते. सहमत! आकडे तुम्हाला खरेदीबद्दल विचार करायला लावतात.

या वेल्डिंग मशीनचे सर्व फायदे त्याच्या गुणवत्तेत आहेत. "रेझोनव्हर हायब्रिड" हाच पॉवर ग्रुप कालांतराने आणि केलेल्या कामाच्या प्रमाणात थकत नाही. अशा प्रकारे, वेल्डिंग इन्व्हर्टरसह धातू कापण्याची सर्वात जास्त सोय आहे.

पॉवर सर्जेस आणि संभाव्य शॉर्ट सर्किटपासून डिव्हाइस पूर्णपणे संरक्षित आहे. हे 160 V च्या कमी व्होल्टेजमध्ये देखील वापरले जाऊ शकते. कॉम्पॅक्ट पॅकेजमध्ये नाविन्यपूर्ण तंत्रज्ञानाची व्यावहारिक अंमलबजावणी इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक हस्तक्षेपाची निर्मिती दूर करते. नवीन पिढीच्या रेझोनंट उच्च-फ्रिक्वेंसी इन्व्हर्टरचा वापर हे साध्य करण्याचा परिणाम होता. इतर कोणत्याही घरगुती इन्व्हर्टर प्रकारच्या वेल्डरमध्ये असे रेझोनंट सर्किट नसते. वास्तविक, साखळीमध्ये त्याचे एकत्रीकरण आपल्याला कमीत कमी वेळेत जवळजवळ परिपूर्ण परिणाम प्राप्त करण्यास अनुमती देते, धातूची घनता प्रक्रिया केली जात असूनही.

हे उपकरण (कटिंग मोडमध्ये) कोणत्याही प्रकारच्या स्टीलशी सहजपणे सामना करते, त्याची रचना, घनता किंवा जाडी विचारात न घेता. यामध्ये उच्च कार्बन आणि मिश्र धातुच्या स्टील्सचा समावेश आहे. अॅल्युमिनियम आणि तांबे कापून काही मिनिटांत केले जाते.

"रेझोनव्हर हायब्रीड" या उपकरणाला त्याचा सक्रिय, आणि शिवाय, उच्च-गुणवत्तेच्या पॉवर ग्रुपद्वारे पुराव्यांनुसार, देशांतर्गत परिस्थितींमध्ये तसेच औद्योगिक स्तरावर न्याय्य अनुप्रयोग सापडला आहे.

rezonver.com

इलेक्ट्रोडसह धातू कापणे.

आजकाल, घरे आणि उपयुक्तता खोल्यांचे बांधकाम मेटल फ्रेम वेल्डिंग करून आणि वेगवेगळ्या सामग्रीसह क्लेडिंग करून अधिकाधिक लोकप्रिय होत आहे. तथापि, धातूचे भाग वेल्ड करण्यासाठी, आपल्याला धातू कापण्याची आवश्यकता आहे आणि आपल्याला फक्त कापण्याची गरज नाही, परंतु भरपूर कट करणे आवश्यक आहे. कदाचित आपण एक ग्राइंडर सह कट करणे आवश्यक आहे? पण जर तुम्हाला खूप शक्तिशाली धातूचा घटक कापायचा असेल तर? बल्गेरियन हे खेचणार नाही. येथेच मेटल कटिंग इलेक्ट्रोड बचावासाठी येतात. या लेखात, आम्ही त्यांची वैशिष्ट्ये आणि फायदे याबद्दल बोलू.

खुल्या भागात, वेल्डिंगद्वारे धातू कापणे सर्वोत्तम आणि जलद आहे. विशेष कोटिंगसह वेल्डिंग इन्व्हर्टर आणि इलेक्ट्रोड वापरुन मेटल कटिंग केले जाते. धातूच्या अशा कटिंगसाठी विशेष उपकरणे, ऍसिटिलीन, ऑक्सिजन किंवा संकुचित हवा आणि कामकाजाची योग्यता आवश्यक नसते. होय, खरंच, नवशिक्या देखील वेल्डिंगसाठी विशेष इलेक्ट्रोडसह धातू कापू शकतात.

अलीकडे पर्यंत, मेटल कटिंगसाठी फक्त वेल्डिंग इलेक्ट्रोड वापरले जात होते, परंतु याक्षणी मेटल कटिंगसाठी आधीपासूनच विशेष इलेक्ट्रोड आहेत. सामान्य-उद्देश इलेक्ट्रोड्स, म्हणजे, वेल्डिंगसाठी, योग्य कटिंग परिणाम देत नाहीत, परंतु त्याउलट, त्यांनी कटिंग कामगिरी कमी केली आणि काम खराब केले गेले. कटिंग कार्यक्षमतेने आणि त्वरीत पार पाडण्यासाठी, इलेक्ट्रोड्स आवश्यक आहेत जे एक स्थिर चाप देईल आणि मोठ्या प्रमाणात उष्णता निर्माण करेल. अशा इलेक्ट्रोडच्या कोटिंगमध्ये उच्च उष्णता प्रतिरोधक क्षमता असते आणि ते कटिंग साइटवरून काढून टाकण्यासाठी द्रव धातूचे ऑक्सिडायझेशन करण्याची परवानगी देते.

जर तुम्ही सर्व इलेक्ट्रोड्स त्यांच्या हेतूसाठी वापरत असाल, तर तुमचे काम चांगल्या गतीने होईल. विशेष कटिंग इलेक्ट्रोडसह धातू कापून, आपण आपले कार्य जलद आणि कार्यक्षमतेने कराल, जे आमच्या वेळेत महत्वाचे आहे. हे लक्षात घेण्यासारखे आहे की, व्यावसायिकांच्या गणनेनुसार, वेल्डिंगसाठी पारंपारिक इलेक्ट्रोडच्या तुलनेत विशेष इलेक्ट्रोडसह मेटल कटिंग चांगले आणि 1.5-2 पट वेगवान आहे.

तसेच, विशेष इलेक्ट्रोड्सचा वापर केल्याने तुम्हाला कट ऑफ भाग वेल्डिंगसाठी वेळ कमी करण्यात मदत होईल, कारण विशेष इलेक्ट्रोडसह धातू कापल्यानंतर, वितळलेल्या धातूचे कोणतेही कण सामग्रीवर राहत नाहीत. कापताना, वितळलेली धातू धातूच्या पृष्ठभागावर चिकटत नाही, उलट खाली वाहते. हे आपल्याला काम पूर्ण करण्यासाठी कमीतकमी वेळ कमी करण्यास अनुमती देते, कारण वेल्डिंगपूर्वी धातूची अतिरिक्त साफसफाई आवश्यक नसते.

येथे कटिंग इलेक्ट्रोड व्यास आणि त्यांच्या आवश्यक प्रवाहांची सूची आहे:

• - 3 मिमी. - 110-170 ए;
• - 4 मिमी. -180-300 ए;
• - 5 मिमी. - 250-360 ए;
• - 6 मिमी. - 350-600 ए;

धातू कापताना आपण धातू कापण्यासाठी विशेष इलेक्ट्रोड वापरत असल्यास, आपण लक्षात ठेवू शकता की त्यांचा वापर आपल्याला वेळेवर काम पूर्ण करण्यात मदत करेल आणि सर्वात महत्त्वाचे म्हणजे उच्च गुणवत्तेसह. तथापि, कटिंगसाठी इलेक्ट्रोड वापरावे की नाही याबद्दल काही शंका असू शकतात. शीर्ष मेनू आयटम "संपर्क" द्वारे ते खरेदी केल्यानंतर तुम्ही खरोखरच असे आहे का ते तपासू शकता.

ओपन-हर्थ स्टील वेल्डिंगसाठी इलेक्ट्रोड्स

elektrod-3g.ru

वेल्डिंग इन्व्हर्टरच्या ऑपरेशनचे सिद्धांत - वेगवान वेल्डिंग आणि वेल्डिंग इन्व्हर्टरद्वारे धातूचे कटिंग

विविध प्रकारच्या धातूची प्रक्रिया ही व्यावसायिक क्रियाकलापांच्या सर्वात आशाजनक प्रकारांपैकी एक आहे, कारण प्रक्रियेस नेहमीच मागणी असते. मेटल स्ट्रक्चर्स आणि उत्पादने सर्वत्र, विविध क्षेत्रात वापरली जातात. मेटल कटिंगची मागणी कधीही पूर्णपणे नाहीशी होणार नाही - किमान नजीकच्या भविष्यात नाही.

या प्रकरणात, विविध पद्धती, तंत्रज्ञान आणि उपकरणांमध्ये एक निवड आहे. आपले हात पूर्णपणे मोकळे आहेत - धातू कापण्यासाठी सर्वात योग्य तंत्र निवडा, आपल्या विवेकबुद्धीनुसार उत्पादन लाइन पूर्ण करा आणि प्रक्रियेसाठी इष्टतम सामग्री निवडा. धातू कापण्यासाठी उपकरणे म्हणून, आधुनिक प्रकारच्या अशा उपकरणांमध्ये, वेल्डिंग इन्व्हर्टर अनुकूलपणे उभे आहे.

हे डिव्हाइस काय आहे ते शोधण्याचा प्रयत्न करूया आणि वेल्डिंग इन्व्हर्टरच्या ऑपरेशनचे सिद्धांत, त्याची व्याप्ती आणि मुख्य फायदे निर्धारित करूया.

वेल्डिंग इन्व्हर्टरच्या ऑपरेशनचे सिद्धांत

इन्व्हर्टर वेल्डिंग इलेक्ट्रिकल उपकरणांच्या श्रेणीशी संबंधित आहे आणि केवळ आश्चर्यकारक कामगिरीद्वारे वैशिष्ट्यीकृत आहे. त्यांच्या पॅरामीटर्सच्या बाबतीत (वेल्डिंग आणि भौतिक दोन्ही), इनव्हर्टर क्लासिक प्रकारच्या वेल्डिंग उपकरणांना लक्षणीयपणे बायपास करतात. क्लासिक वेल्डिंग मशीन किती कालबाह्य आहेत हे समजून घेण्यासाठी अशा इन्व्हर्टरसह किमान एक दिवस काम करणे योग्य आहे.

वेल्डिंग इन्व्हर्टर, खरं तर, वेल्डिंग आर्कचा एक प्रकारचा "उत्तेजक" आहे जो प्रक्रिया केलेल्या सामग्रीच्या पृष्ठभागाच्या आणि इलेक्ट्रोडच्या दरम्यान उद्भवतो. हे उपकरण एका ट्रान्सफॉर्मरसह कॉम्पॅक्ट बॉक्सच्या स्वरूपात बनविले आहे, ज्यामध्ये वेल्डिंग चाप राखण्यासाठी उच्च प्रवाह निर्माण करण्यासाठी पुरेशी शक्ती आहे.

तर वेल्डिंग इन्व्हर्टर कसे कार्य करते? तुम्हाला माहिती आहेच की, होम नेटवर्कचा मानक विद्युत प्रवाह वेल्डिंगसाठी योग्य नाही आणि व्होल्टेजला इच्छित स्थितीत रूपांतरित करण्यासाठी इन्व्हर्टर तंतोतंत आवश्यक आहे. जेव्हा उपकरण चालू केले जाते, तेव्हा प्राथमिक रेक्टिफायरला व्होल्टेज पुरवले जाते, जेथे पर्यायी प्रवाहाचे थेट प्रवाहात रूपांतर करण्याची प्रक्रिया होते. पुढे, शक्तिशाली उच्च-फ्रिक्वेंसी ट्रान्झिस्टर आणि थायरिस्टर्समुळे विद्युत् प्रवाह इन्व्हर्टर युनिटमध्ये प्रवेश करतो.

त्यानंतर, ट्रान्सफॉर्मरला उच्च वारंवारता व्होल्टेज पुरवले जाते, जे या व्होल्टेजला कमी करते, त्याच वेळी त्याची ताकद समांतर वाढवते. दुय्यम रेक्टिफायरमध्ये, आवश्यक व्होल्टेजचा प्रवाह पुन्हा थेट वर्तमान स्थितीत रूपांतरित केला जातो, नंतर केबलद्वारे, थेट वेल्डिंग इलेक्ट्रोडवर प्रसारित केला जातो.

स्वाभाविकच, वेल्डिंग इन्व्हर्टर कसे कार्य करते याचे हे सर्वात सोपे स्पष्टीकरण आहे. खरं तर, डिव्हाइसमध्ये अधिक जटिल आणि बहुस्तरीय डिव्हाइस आहे.

अर्ज क्षेत्र

वेल्डिंगच्या उल्लेखनीय वैशिष्ट्यांमुळे, वेल्डिंग इन्व्हर्टरसह धातू कापून मानवी क्रियाकलापांच्या विविध क्षेत्रात अनुप्रयोग आढळला आहे. जिथे तुम्हाला वेल्डिंग कनेक्शन किंवा कटिंग करणे आवश्यक आहे, अशा डिव्हाइसचा सुरक्षितपणे वापर केला जाऊ शकतो. देशांतर्गत आणि औद्योगिक दोन्ही परिस्थितीत तंत्र वापरण्याचा सल्ला दिला जातो.

वापरण्याचे मुख्य क्षेत्र अर्थातच, धातूचे इलेक्ट्रिक आर्क कटिंग आहे. तथापि, इन्व्हर्टर मॅन्युअल आर्क, आर्गॉन-आर्क, सेमी-ऑटोमॅटिक, प्लाझ्मा-आर्क कटिंगमध्ये देखील उपयुक्त आहे. अनुप्रयोगावर अवलंबून, इन्व्हर्टर वापरण्याच्या अटी भिन्न असू शकतात, परंतु मुख्य तांत्रिक बारकावे अपरिवर्तित राहतात.

मेटल कटिंगमध्ये वेल्डिंग इन्व्हर्टरचे फायदे

वर, आपण इन्व्हर्टर वेल्डिंगसह कसे शिजवावे हे आधीच शोधण्यात सक्षम आहात आणि असे उपकरण कोठे वापरले जाते - आम्ही असे म्हणू शकतो की हे सर्व नाही. चला या उपकरणाचे मुख्य फायदे परिभाषित करूया. प्रथम, फायद्यांपैकी, कॉम्पॅक्ट परिमाणे, कमी वजन, हाताळणी सुलभता, समायोजन सुलभता, उच्च कार्यक्षमता तसेच व्यावहारिकता हायलाइट करणे योग्य आहे.

प्रक्रिया केलेल्या सामग्रीच्या प्रकारावर आणि इलेक्ट्रोडच्या क्रॉस सेक्शनवर अवलंबून, वापरकर्ता ऑपरेशन दरम्यान इष्टतम वर्तमान वैशिष्ट्ये निवडू शकतो. हे एक अतिशय मोबाइल डिव्हाइस आहे ज्याचा मालक सहजपणे वाहतूक करू शकतो आणि एका ठिकाणाहून दुसरीकडे जाऊ शकतो.

डिव्हाइस त्याच्या कार्यांसह उत्तम प्रकारे सामना करते आणि मालकास कधीही अपयशी ठरत नाही. विश्वासार्हता हा एक घटक आहे ज्यासाठी संबंधित व्यवसायातील लोक इन्व्हर्टरच्या प्रेमात पडले.

ज्यांना अवजड आणि कमी-कार्यक्षम क्लासिक-शैलीच्या उपकरणांपासून दूर जायचे आहे त्यांच्यासाठी वेल्डिंग इन्व्हर्टर खरेदी करणे हा एक उत्तम उपाय आहे. इतर गोष्टींबरोबरच, वेल्डिंग इनव्हर्टरच्या किंमतीतील घसरणीचा कल प्रसन्न होतो. मेटल प्रोसेसिंगच्या क्षेत्रात काम करणारे लोक हा ट्रेंड पाहतात आणि म्हणूनच इन्व्हर्टर वेल्डिंगसह कसे शिजवायचे, ते कोठे विकत घ्यावे, कसे निवडायचे इत्यादी प्रश्नांसह त्यांना इंटरनेटवर अधिकाधिक रस आहे.

swarka-rezka.ru

वेल्डिंग मशीन किंवा इन्व्हर्टर - कोणते वेल्डिंग करते आणि धातू कापते

बाजारात वेल्डिंग उपकरणे तीन प्रकारांमध्ये विभागली जातात: इनव्हर्टर; वेल्डिंग ट्रान्सफॉर्मर; वेल्डिंग रेक्टिफायर्स. ऑपरेशनचे सिद्धांत आणि मुख्य फरक समजून घेण्यासाठी आम्ही त्या प्रत्येकाचे स्वतंत्रपणे विश्लेषण करू. आम्ही वेल्डिंग ट्रान्सफॉर्मर, रेक्टिफायर आणि इन्व्हर्टर वेल्डिंग मशीनची तुलना देखील करतो. विविध प्रकारच्या धातूंसाठी कोणता सर्वात योग्य आहे.

इन्व्हर्टर

इन्व्हर्टर हे डीसी वेल्डिंग उपकरण आहे. हे इलेक्ट्रिकल नेटवर्कच्या वैकल्पिक करंटला थेट प्रवाहात रूपांतरित करते, ज्यामध्ये नॉन-फेरस धातू वेल्डिंगसाठी आवश्यक असलेली मोठी शक्ती असते आणि आपल्याला शिवण अधिक नितळ आणि चांगले बनविण्यास देखील अनुमती देते.

डीसी ऑपरेशनचा आणखी एक फायदा म्हणजे चाप स्टार्ट आणि होल्ड करणे. व्होल्टेज वारंवारता, त्याच वेळी, जास्त होते आणि वीस ते पंचेचाळीस किलोहर्ट्झपर्यंत पोहोचते, ज्यामुळे उपकरणाचा आकार लक्षणीयरीत्या कमी करणे शक्य होते.

ऑपरेशन दरम्यान आराम सुनिश्चित करण्यासाठी, इन्व्हर्टर अंगभूत आर्क इग्निशन अॅम्प्लीफिकेशन सर्किट्स, स्थिरीकरणासह सुसज्ज आहे आणि अचानक व्होल्टेजच्या थेंबांपासून संरक्षित आहे.

इन्व्हर्टर वेल्डिंग मशीन वापरणे देखील शक्य आहे, जे वेल्डिंगसाठी, धातू कापण्यासाठी, विशेषतः हार्ड-टू-पोच ठिकाणी अधिक योग्य आहे.

वेल्डिंग ट्रान्सफॉर्मरपेक्षा इन्व्हर्टरचे अनेक फायदे आहेत. यात समाविष्ट:

1. कमी वजन. हे आपल्याला ते आपल्या हातात मुक्तपणे वाहून नेण्याची परवानगी देते.
2. लहान परिमाण आपल्याला कारच्या ट्रंकमध्ये वाहतूक करण्यास अनुमती देतात, जिथे ते जास्त जागा घेणार नाही.
3. थेट प्रवाहासह आर्क वेल्डिंगची निर्मिती करण्याची शक्यता.
4. इनपुट व्होल्टेजपासून स्वातंत्र्य.
5. नफा.
6. गतिशीलता. इन्व्हर्टर वेल्डिंग दरम्यान खांद्यावर टांगले जाऊ शकते, एका ठिकाणाहून दुसरीकडे नेले जाऊ शकते आणि विशेष वाहनांचा वापर न करता एका वस्तूवरून दुसर्‍या वस्तूवर नेले जाऊ शकते.
7. कामात सहजता. एक नवशिक्या वापरकर्ता देखील या डिव्हाइससह कार्य करू शकतो, जे वेल्डिंग ट्रान्सफॉर्मरबद्दल सांगितले जाऊ शकत नाही.
8. स्टेनलेस स्टील आणि नॉन-फेरस धातू वेल्ड करण्याची क्षमता.

इन्व्हर्टर वेल्डिंग मशीन, जे अनेक बाबतीत ट्रान्सफॉर्मरपेक्षा चांगले आहे, त्याचे तोटे आहेत. म्हणजे:

1. अनेक इलेक्ट्रॉनिक घटक आणि सर्किट्सच्या उपस्थितीमुळे उच्च किंमत. पोर्टेबिलिटी आणि कॉम्पॅक्टनेस देखील येथे भूमिका बजावतात.
2. इन्व्हर्टरला धूळ आणि आर्द्रतेपासून संरक्षण करा. हा मुद्दा या वस्तुस्थितीमुळे वाढला आहे की डिव्हाइसच्या मध्यभागी कूलिंगसाठी तयार केलेले पंखे आहेत, परंतु त्याच वेळी डिव्हाइसकडे लहान परदेशी कण आकर्षित करतात. सर्वात मोठा धोका म्हणजे धातूची धूळ, जी जर ती वायरिंग घटकांवर आली तर इन्व्हर्टरला नुकसान होऊ शकते.
3. अनेक इलेक्ट्रॉनिक सर्किट्सची उपस्थिती त्यांच्यापैकी एकाच्या अयशस्वी झाल्यामुळे डिव्हाइसला नुकसान होण्याचा धोका वाढवते. परंतु योग्य ऑपरेशन, काळजीपूर्वक वाहतूक आणि काळजीपूर्वक काळजी घेतल्यास, इन्व्हर्टर बराच काळ टिकेल.

वेल्डिंग ट्रान्सफॉर्मर

वेल्डिंग ट्रान्सफॉर्मर हे असे उपकरण आहे जे वेल्डिंगसाठी एसी मेन व्होल्टेजला कमी एसी व्होल्टेजमध्ये रूपांतरित करण्यास सक्षम आहे. ऑपरेशनचे सिद्धांत या वस्तुस्थितीवर आधारित आहे की प्राथमिक विंडिंगमधून जात असताना, प्रवाह कोरला चुंबकीय करते.

हा चुंबकीय प्रवाह दुय्यम विंडिंगमधून जातो आणि कमी व्होल्टेज पर्यायी प्रवाह तयार करतो. या प्रकारच्या वेल्डिंग मशीनचा वापर फेरस धातूंच्या वेल्डिंगसाठी केला जातो.

वेल्डिंग ट्रान्सफॉर्मरचे काही तोटे आहेत:

• इन्व्हर्टर काउंटरपार्टच्या तुलनेत कमी कार्यक्षमता;
• पुरवठा व्होल्टेजमधील बदलांसाठी संवेदनशीलता;
• डिव्हाइसचे मोठे वजन आणि परिमाण;
• या प्रकारच्या वेल्डिंग मशीनचा वापर करून उच्च-गुणवत्तेची सीम बनवणे खूप अवघड आहे, त्यासाठी उच्च व्यावसायिकता आवश्यक आहे;
• आर्किंग अस्थिरता, जी वैकल्पिक प्रवाहात शून्य टप्प्याच्या उपस्थितीद्वारे स्पष्ट केली जाते;
• विशेष इलेक्ट्रोड वापरण्याची आवश्यकता;
• नॉन-फेरस धातू आणि स्टेनलेस स्टील वेल्ड करण्यास असमर्थता.

सकारात्मक वैशिष्ट्यांमध्ये डिव्हाइसची कमी किंमत, त्याची विश्वसनीयता आणि ऑपरेशनमध्ये नम्रता समाविष्ट आहे.

वेल्डिंग रेक्टिफायर

वेल्डिंग रेक्टिफायर्स ही अशी उपकरणे आहेत जी एसी मेन व्होल्टेजला डीसी वेल्डिंग व्होल्टेजमध्ये रूपांतरित करतात. त्यांच्या फायद्यांमध्ये हे समाविष्ट आहे:

• उच्च-गुणवत्तेचे शिवण करण्याची क्षमता;
• रेक्टिफायरसह वेल्डिंग कमीतकमी स्पॅटर देते;
• नॉन-फेरस धातू आणि स्टेनलेस स्टील वेल्ड करण्याची क्षमता.

तोट्यांमध्ये डिव्हाइसचे मोठे वजन आणि किंमत समाविष्ट आहे.

तुलनात्मक विश्लेषण केल्यानंतर, प्रत्येकजण स्वत: साठी निवड करण्यास सक्षम असेल आणि अधिक योग्य काय आहे ते ठरवू शकेल - एक रेक्टिफायर, एक ट्रान्सफॉर्मर वेल्डिंग मशीन, एक इन्व्हर्टर, जे तांत्रिक आवश्यकता आणि भौतिक क्षमतांची पूर्तता करते.

कटिंग- एक तांत्रिक प्रक्रिया, ज्याचा उद्देश विविध धातूंना आवश्यक आकार आणि आकाराच्या रिक्त स्थानांमध्ये वेगळे करणे आहे.

ही प्रक्रिया पार पाडण्यासाठी मॅन्युअल आणि स्वयंचलित साधने आणि उपकरणे वापरली जातात. तथापि, कलाकाराकडे नेहमीच आवश्यक उपकरणे नसतात. अशा परिस्थितीत, एक योग्य पर्याय असेल इलेक्ट्रोड. कटिंगसाठी, परफॉर्मरला, इलेक्ट्रोड व्यतिरिक्त, फक्त आवश्यक असेल इन्व्हर्टर किंवा वेल्डिंग करंटचा अन्य स्रोत. अशा प्रकारे, हे साहित्य आणि उपकरणे वापरून मॅन्युअल आर्क कटिंग हे व्यावसायिक आणि नवशिक्या कलाकारांमध्ये सामान्य प्रकारचे काम आहे.

मेटल कटिंग लागू बांधकाम आणि स्थापनेदरम्यान विविध उद्देशांसाठी वस्तूंवर कार्य करते.

प्रक्रियेच्या मोठ्या लोकप्रियतेमुळे, इन्व्हर्टरसह धातू कापण्यासाठी इलेक्ट्रोड देखील मागणीत आहेत (खालील ब्रँड पहा).

इलेक्ट्रोडसह कटिंग: साधक आणि बाधक

इलेक्ट्रोड वापरुन सामग्रीवर प्रक्रिया करण्याच्या प्रत्येक पद्धतीचे स्वतःचे फायदे आणि तोटे आहेत.

कटिंग फायदे:

• विशेष पात्रता नसलेल्या नवशिक्या कलाकारासाठी देखील प्रक्रियेची सोय आणि साधेपणा;
• विशेष उपकरणे आवश्यक नाहीत;
• परफॉर्मरसाठी प्रक्रिया सुरक्षा.

कटिंगचे तोटे:

• कटिंगची गती प्रक्रिया केलेल्या धातूच्या जाडीवर अवलंबून असते;
• वाढत्या जाडीसह, गती लक्षणीय घटते;
• परिणामी कटची खराब गुणवत्ता, ते अनियमितता आणि गळती द्वारे दर्शविले जाते;
• खराब कामगिरी.

मेटल कटिंगचे प्रकार

कटच्या प्रकारानुसार, खालील प्रकारचे कटिंग वेगळे केले जाते:

धातू कापण्यासाठी इलेक्ट्रोड: प्रकार, फायदे आणि तोटे

1. सह मेटलच्या मॅन्युअल आर्क कटिंगसाठी मेटल इलेक्ट्रोड विशेष कोटिंग.ही सामग्री कटची गुणवत्ता सुधारते. कोटिंगची रचना आपल्याला वर्कफ्लो आरामदायक बनविण्यास अनुमती देते, तसेच:

• चाप संक्रमण प्रतिबंधित कराकटच्या बाजूच्या पृष्ठभागावर;
• खात्री करा ज्वलन स्थिरताचाप लावा आणि त्याची विझवण्याची शक्यता दूर करा;
• कटिंग साइटवर धातूच्या ऑक्सिडेशनमध्ये योगदान द्या आणि तयार करा वितळण्याच्या बिंदूवर गॅसचा दाब.

लक्षात ठेवा!कटिंग प्रक्रिया वाढीव वर्तमान मूल्यांवर चालते, व्होल्टेजचा प्रकार वापरलेल्या इलेक्ट्रोडच्या ब्रँडवर अवलंबून असतो.

वेल्डिंगसाठी पारंपारिक इलेक्ट्रोड्समधून कापण्यासाठी इलेक्ट्रोडचे फरक: कमानीची उच्च थर्मल पॉवर; कोटिंगचा उच्च उष्णता प्रतिरोध; द्रव धातूची तीव्र ऑक्सिडायझेशन.

सदोष शिवण, टॅक्स, रिवेट्स, बोल्ट आणि क्रॅक कापण्यासाठी धातूच्या उपभोग्य वस्तू वापरण्याचा सल्ला दिला जातो.

पॅकेजवर अन्यथा सूचित केल्याशिवाय, वेल्डिंग उपभोग्य वस्तू 1 तास 170 डिग्री सेल्सियसवर बेक करण्याची शिफारस केली जाते.

हे देखील लक्षात घेण्यासारखे आहे की पारंपारिक वेल्डिंग इलेक्ट्रोड देखील धातूच्या मॅन्युअल आर्क कटिंगसाठी योग्य आहेत. . काम करण्यासाठी, वर्तमान निर्देशक 30-40% ने वाढवणे आवश्यक आहे, व्होल्टेजचा प्रकार वापरलेल्या उपभोग्य वस्तूंच्या ब्रँडवर अवलंबून असतो.

तथापि, पारंपारिक बार वापरण्याचे अनेक तोटे आहेत:

• इलेक्ट्रोड आणि विजेच्या वापरात वाढ;
• काही रॉड्सचे कोटिंग अशा मोडमध्ये ऑपरेशनसाठी नाही, कोटिंग वितळते आणि कार्यरत क्षेत्रामध्ये वाहते. यामुळे, दर्जेदार कट मिळणे कठीण होते.

आम्‍ही तुम्‍हाला व्हिडिओ पाहण्‍याची ऑफर देतो जेथे YouTube वरील सुप्रसिद्ध वेल्‍डर अंकल जीन, Zeller 880AS ब्रँडची चाचणी करत आहे:

2. अर्जासह कार्यप्रवाह कार्बन (ग्रेफाइट) इलेक्ट्रोडव्यावहारिकदृष्ट्या मेटल बारसह कापण्यापेक्षा वेगळे नाही. विद्युत चाप धातूला पूर्णपणे वितळते आणि गुरुत्वाकर्षणाच्या प्रभावाखाली ते खाली वाहते. तथापि, काही फरक आहेत: कोळसा उपभोग्य वस्तू वितळत नाहीत, परंतु हळूहळू जळून जातात. यामुळे वितळलेल्या धातूचे आणि स्लॅगचे प्रमाण कमी होते. त्या. कट स्वच्छ आहे.

कोळसा उपभोग्य वस्तूंचा आणखी एक फायदा म्हणजे ते सक्षम आहेत
सध्याच्या सामर्थ्याच्या कमी मूल्यांवर उच्च तापमान मूल्यांपर्यंत उबदार. त्याच वेळी, पट्ट्यांचे वितळण्याचे तापमान बरेच जास्त आहे आणि 3800°C पेक्षा जास्त आहे, जे या सामग्रीच्या वापराची टिकाऊपणा आणि किफायतशीरपणा सुनिश्चित करते.

(ग्रेफाइट) इलेक्ट्रोड्स मॅन्युअल आर्क आणि ऑक्सी-आर्क कटिंगसाठी वापरले जातात.

कटिंग थेट ध्रुवीयतेच्या थेट प्रवाहावर, "टॉप-डाउन" वर चालते. पर्यायी प्रवाह वापरणे देखील शक्य आहे.


3.ट्यूबलर इलेक्ट्रोडऑक्सी-आर्क कटिंगसाठी डिझाइन केलेले. या सामग्रीमधील मुख्य फरक असा आहे की ही वेल्डिंग वायर नाही जी वितळणारे घटक म्हणून कार्य करते, परंतु पोकळ जाड-भिंती असलेली ट्यूब असते. प्रक्रियेच्या सारामध्ये अनेक टप्पे समाविष्ट आहेत:

• इलेक्ट्रोड आणि वर्कपीस दरम्यान चाप उत्साहित आहे;
• इलेक्ट्रिक आर्कच्या प्रभावाखाली धातू वितळते;
• ट्यूबमधून येणारा ऑक्सिजन धातूचे संपूर्ण जाडीत ऑक्सिडायझेशन करतो आणि तो बाहेर फेकतो.

या प्रकारच्या प्रक्रियेचा मुख्य गैरसोय म्हणजे ऑक्सिजनचा प्रवाह कंसच्या स्थिरतेवर नकारात्मक परिणाम करतो.

4. गैर-उपभोग्य इलेक्ट्रोडशिल्डेड आर्क कटिंग आणि प्लाझ्मा आर्क कटिंगसाठी वापरले जाते.

पहिल्या पद्धतीचे सार या वस्तुस्थितीत आहे की वाढीव वर्तमान मूल्य कापण्यासाठी सेट केले जाते (वेल्डिंगच्या तुलनेत अंदाजे 20-30% जास्त) आणि संपूर्ण जाडीतून धातू वितळली जाते.

प्लाझ्मा-आर्क कटिंगमध्ये प्रक्रिया केल्या जाणार्‍या धातू आणि टंगस्टन इलेक्ट्रोडमधील चाप उत्तेजित होणे समाविष्ट असते.

इलेक्ट्रोड वापरून धातू कापण्याची प्रक्रिया

विशेष इलेक्ट्रोड आणि इन्व्हर्टर वापरून धातू कापण्याची मॅन्युअल आर्क पद्धत सर्वात लोकप्रिय असल्याने, आम्ही या वर्कफ्लोच्या मुख्य टप्प्यांचा विचार करू:

• प्राथमिक तयारीमध्ये वापरलेल्या केबल्सचे आरोग्य तपासणे समाविष्ट आहे;
• धातूच्या पृष्ठभागावर इलेक्ट्रोडला टॅप करून किंवा मारून कंसची प्रज्वलन केली जाते;
• इन्व्हर्टरवरील करंट इलेक्ट्रोडच्या व्यासावर, कापलेल्या धातूची जाडी आणि कटच्या प्रकारावर आधारित आहे:
  • पातळ धातू 3 मिमी व्यासासह रॉडने कापली पाहिजे;
  • जाड धातूसाठी - 4 किंवा 5 मिमी.

महत्वाचे!पातळ धातू कापताना, वर्तमान वाढवले ​​पाहिजे (नेहमीपेक्षा दुप्पट पर्यंत).

व्हिडिओ

एक अतिशय चांगला व्हिडिओ जिथे तुम्ही हे सोपे ऑपरेशन स्पष्टपणे पाहू आणि शिकू शकता.

खाली धातू कापण्यासाठी आणि गॉगिंगसाठी विशेष इलेक्ट्रोडचे ब्रँड आहेत.

वेल्डिंग- आण्विक एकसंध शक्तींचा वापर करून स्थानिक हीटिंगसह किंवा त्याशिवाय कायमस्वरूपी कनेक्शन मिळविण्याची प्रक्रिया. वेल्डिंगचा वापर मेटल वाचवतो (रिवेटिंग, कास्टिंगपेक्षा ते अधिक किफायतशीर आहे). उद्योग आणि बांधकामात वेल्डिंगचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो. त्याच्या मदतीने, मेटल स्ट्रक्चर्स, रीफोर्सिंग पिंजरे, मेटल टाक्या, ब्रिज ट्रस आणि इतर उत्पादने तयार केली जातात.

वेल्डिंग करताना, खालील वेगळे केले जातात कनेक्शन प्रकार: बट, ओव्हरलॅप, कोपरा, टी (चित्र 12.12).

वेल्डिंगच्या वेळी धातूमध्ये सामील होण्याच्या पद्धतीनुसार, दोन मुख्य प्रकार ओळखले जातात:

तांदूळ. १२.१२.a- नितंब; b- ओव्हरलॅप; मध्ये- टोकदार; जी- टी

• ? दबाव वेल्डिंगजेव्हा धातू प्लास्टिकच्या स्थितीत आणली जाते आणि पिळून काढली जाते;
• ? फ्यूजन वेल्डिंग, ज्यावर मेटल वितळण्याच्या बिंदूच्या वर गरम केले जाते, त्यानंतर ते यांत्रिक क्रिया न वापरता वेल्डेड केले जाते.

वेल्डिंग दरम्यान उच्च स्थानिक हीटिंगमुळे धातूच्या संरचनेत लक्षणीय बदल होतो. HAZ जितके लहान असेल तितके वेल्डचे गुणधर्म जास्त असतील.

हीटिंगच्या स्त्रोतावर अवलंबून, इलेक्ट्रिक आणि रासायनिक वेल्डिंग वेगळे केले जाते.

इलेक्ट्रिक वेल्डिंग. हे वेल्डिंग विद्युत प्रवाहाच्या मार्गाने निर्माण होणाऱ्या उष्णतेच्या वापरावर आधारित आहे. इलेक्ट्रिक वेल्डिंग उपविभाजित आहे:

• ? प्रतिकार (किंवा संपर्क) वेल्डिंगसाठी, ज्यामध्ये विद्युत प्रवाह ओमिक प्रतिरोधामुळे उष्णता निर्माण करतो (वेल्डेड भागांच्या संपर्कात);
• ? इलेक्ट्रिक आर्क, इलेक्ट्रिक आर्कद्वारे व्युत्पन्न केलेल्या उष्णतेच्या वेल्डिंगमध्ये वापरावर आधारित.

प्रतिकार वेल्डिंगदोन वेल्डेड उत्पादनांना विद्युत प्रवाह पुरवठा केला जातो. जेव्हा ते संपर्कात येतात तेव्हा उष्णता सोडली जाते, ज्यामुळे धातू मऊ होते आणि लोड अंतर्गत ते वेल्डेड केले जातात. संपर्क वेल्डिंगचे तीन प्रकार वापरले जातात: स्पॉट, रोलर आणि बट.

स्पॉट वेल्डिंगआच्छादित जाळी आणि फ्रेम्ससाठी सर्व्ह करते. अशा प्रकारे वेल्डेड केलेल्या उत्पादनांची एकूण जाडी 20 मिमी पेक्षा जास्त नसावी.

रोल वेल्डिंगशीट मेटल जोडण्यासाठी वापरले जाते.

बट वेल्डिंगमेटल मजबुतीकरण बार कनेक्ट करण्यासाठी वापरले जाते.

साठी उष्णतेचा स्त्रोत आर्क वेल्डिंग(चित्र 12.13) एक इलेक्ट्रिक आर्क आहे, जो 1902 मध्ये प्राध्यापक व्ही.व्ही. पेट्रोव्ह. या प्रकरणात, कंस स्तंभाच्या मध्यभागी विकसित होणारे तापमान 6000 °C पर्यंत पोहोचते.

वेल्डिंग धातूंसाठी इलेक्ट्रिक आर्कचा व्यावहारिक उपयोग रशियन अभियंते एन.एन. बेनार्डोस आणि एन.जी. स्लाव्हियानोव्ह.

द्वारे बेनार्डोस पद्धत(चित्र 12.13, अ)कार्बन इलेक्ट्रोड आणि वेल्डमधील वातावरणात इलेक्ट्रिक आर्क उत्तेजित होतो

तांदूळ. १२.१३.a- एन.एन. बेनार्डोस; b- पद्धत N.G. स्लाव्हियानोव्हा; 1 - धारक; 2 - इलेक्ट्रोड; 3 - इलेक्ट्रिक आर्क; 4 - फिलर सामग्री; 5 - वेल्डेड भाग; 6 - प्लेट; 7 - लवचिक वायर

फाटलेला तपशील. ही पद्धत थेट प्रवाह वापरते. सकारात्मक ध्रुव वेल्डेड करण्यासाठी वर्कपीसशी जोडलेला असतो, नकारात्मक ध्रुव कार्बन इलेक्ट्रोडशी जोडलेला असतो. फिलर सामग्री स्वतंत्रपणे सादर केली जाते. नॉन-फेरस धातूंच्या वेल्डिंगमध्ये ही वेल्डिंग पद्धत मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते.

स्लाव्हियानोव्हची पद्धत (चित्र. 12.13, ब)- मेटल बिल्डिंग स्ट्रक्चर्सच्या घटकांना जोडण्यासाठी मुख्य प्रकारचे वेल्डिंग वापरले जाते. जेव्हा उत्पादन आणि धातूचे इलेक्ट्रोड एकमेकांच्या संपर्कात येतात तेव्हा त्यांच्यामध्ये 5000 डिग्री सेल्सियसपेक्षा जास्त तापमानासह विद्युत चाप निर्माण होतो. या तपमानावर, इलेक्ट्रोड मेटल फाइन-ड्रॉप द्रव अवस्थेत जातो आणि वेल्डेड करण्यासाठी वर्कपीसमध्ये स्थानांतरित केले जाते. उत्पादनाची धातू देखील एका विशिष्ट खोलीपर्यंत वितळते, ज्याला म्हणतात प्रवेश खोली,जमा केलेल्या धातूसह एकसंध मिश्रधातू तयार करणे, परिणामी संयुक्त उच्च शक्ती प्राप्त करते.

उच्च प्रसार असूनही, इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंगचे अनेक महत्त्वपूर्ण तोटे आहेत:

• ? मेटलच्या मोठ्या हीटिंग झोनमुळे वेल्डिंगची कमी गती, ज्यामुळे उत्पादनास वार्पिंग होते;
• ? वेल्ड सच्छिद्रता आणि ऑक्सिडेशन प्रक्रियेदरम्यान मिश्रधातूंमधून मिश्रधातूचे घटक बर्नआउट;
• ? भिन्न भौतिक आणि यांत्रिक गुणधर्मांसह धातू वेल्डिंग करण्यात अडचण.

अलिकडच्या वर्षांत, संरक्षक वायूंमध्ये रासायनिक वेल्डिंग किंवा बुडलेल्या आर्क वेल्डिंगचा वापर लक्षात घेतलेल्या कमतरता दूर करण्यासाठी केला गेला आहे.

रासायनिक वेल्डिंग. हे वेल्डिंग रासायनिक अभिक्रियांच्या उष्णतेने तयार होते आणि त्यात विभागले जाते गॅसआणि थर्माइट

येथे गॅस वेल्डिंगज्वालाग्राही वायू किंवा द्रव अणूयुक्त इंधनासह ऑक्सिजनच्या मिश्रणाच्या ज्वलनाची उत्पादने ही उष्णता स्त्रोत आहे. सध्या, खालील ज्वालाग्राही वायू वापरल्या जातात: एसिटिलीन, हायड्रोजन, तेल आणि वायू, नैसर्गिक वायू, तसेच गॅसोलीन, बेंझिन, केरोसीन इ.

एसिटिलीन-ऑक्सिजनवेल्डिंग सर्वात किफायतशीर आणि कार्यक्षम आहे. Acetylene C 2 H 2 हा रंगहीन वायू आहे ज्याची घनता 906 kg/m 3 आहे, जो कॅल्शियम कार्बाइड CaC 2 + 2H 2 0 -> C 2 H 2 + Ca (OH) 2 वरील पाण्याच्या क्रियेद्वारे प्राप्त होतो.

17.5 एमपीए आणि त्याहून अधिक दाबाने, एसिटिलीन स्फोटक आहे.

ऑक्सिजनमध्ये ऍसिटिलीनच्या संपूर्ण ज्वलनासह, सुमारे 3200 डिग्री सेल्सियस तापमानासह एक ज्योत तयार होते.

वेल्डिंगसाठी, विशेष वेल्डिंग हेड वापरले जातात, ज्यामध्ये एसिटिलीन ऑक्सिजन (चित्र 12.14) मध्ये मिसळले जाते आणि बर्नरच्या आउटलेटवर जळते. वेल्डिंग प्रक्रिया ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वालाने गरम केलेल्या शिवणावर फिलर मेटल जमा करून चालते.

गॅस वेल्डिंगमधील फिलर सामग्री 2 ... 8 मिमी व्यासासह 0.15 ते 1.5% कार्बन सामग्रीसह स्टील वायर आहे, वेल्डेड केलेल्या धातूच्या रचनेवर अवलंबून आहे. वेल्डिंग दरम्यान सीमच्या ऑक्सिडेशनची डिग्री कमी करण्यासाठी, फ्लक्सेस (बोरॅक्स आणि बोरिक ऍसिड) वापरले जातात.

तांदूळ. १२.१४.

1 - फिलर सामग्री; 2 - वेल्डेड सामग्री; 3 - जमा धातू; 4 - बर्नर बॉडी; 5,7 - एसिटिलीन आणि ऑक्सिजन पुरवठ्यासाठी होसेस; 6 - ऑक्सिजनसह सिलेंडर; 8 - ऍसिटिलीन

जनरेटर

गॅस वेल्डिंगचा वापर सामान्यतः 30 मिमी पेक्षा जास्त नसलेल्या उत्पादनांसाठी केला जातो. वेल्डेड करण्यासाठी वर्कपीसची जाडी जास्त असल्यास, इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग वापरण्याचा सल्ला दिला जातो.

थर्माइट वेल्डिंग.थर्माइट हे अॅल्युमिनियम पावडर (22%) आणि लोह ऑक्साइड्स Fe 2 0 3 किंवा Fe 3 0 4 (78%) यांचे मिश्रण आहे. हे मिश्रण सुरुवातीला पूर्णपणे मिसळले जाते आणि सुमारे 1300 डिग्री सेल्सियस तापमानाला गरम केले जाते. त्यानंतर, मिश्रण प्रतिक्रिया देते आणि 3000 डिग्री सेल्सियस तापमानात उष्णता सोडण्यास सुरवात करते:

थर्माइट वेल्डिंगचा वापर पाईप्स, रेल, दुरुस्तीच्या कामाच्या दरम्यान केला जातो. रेल आणि पाईप्स वेल्डिंग करताना थर्माइट वेल्डिंगला रेल्वे वाहतुकीत सर्वात मोठे वितरण प्राप्त झाले आहे.

मेटल कटिंग. बांधकामात धातूचे गॅस कटिंग मोठ्या प्रमाणावर वापरले जाते. सर्वात सामान्य ऑक्सी-एसिटिलीन कटिंगधातू (Fig. 12.15).

तांदूळ. १२.१५.

1 - ऑक्सिजन कापून; 2 - गरम ज्योत; 3 - उडवलेला स्केल

कटिंग प्रक्रिया तीन टप्प्यात विभागली गेली आहे:

• 1) एसिटिलीन आणि ऑक्सिजन (C 2 H 2 + 0 2) च्या मिश्रणाने इग्निशन तापमान (= 1250 ° से) पर्यंत स्टील गरम करणे;
• 2) शुद्ध ऑक्सिजन (0 2) पुरवलेल्या जेटसह स्टीलच्या गरम भागाचे ज्वलन.
• 3) ऑक्सिजन जेटच्या सहाय्याने विभागात तयार झालेले ऑक्साईड बाहेर उडवणे.