กระแสเชื่อม

แล้วกระแสเชื่อมล่ะ? ฉันหวังว่าคุณคงจะเข้าใจแล้วว่า ยิ่งกระแสการเชื่อมสูง พลังงานจะถูกถ่ายโอนไปยังโซนการเชื่อมมากขึ้นเท่านั้น โลหะจะหลอมละลายได้ลึกขึ้นและลึกขึ้น และผลิตภัณฑ์ "หนาขึ้น" ที่คุณสามารถเชื่อมได้ และในการส่งกระแสไฟฟ้าที่มากขึ้น จำเป็นต้องมีตัวนำที่หนาขึ้น ดังนั้นเราจึงสามารถบรรลุความสัมพันธ์โดยตรงได้: ความหนาของโลหะ - ความหนาของอิเล็กโทรด - ความแรงของกระแส เครื่องเชื่อมมักมีเครื่องหมายกำกับไว้ตามความหนาของอิเล็กโทรดและกระแสเชื่อม ฉันขอแนะนำว่าคุณอย่าใช้ตารางดังกล่าวเป็นความเชื่อ - นี่เป็นเพียงจุดเริ่มต้นที่จะแนะนำคุณ สำหรับการใช้งานในครัวเรือน กระแสไฟสูงสุด 160A ก็เพียงพอแล้ว ซึ่งช่วยให้คุณใช้อิเล็กโทรดขนาด 4 มม. ในความทรงจำของฉัน ฉันแทบไม่ได้ใช้อิเล็กโทรดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดนี้เลย โดยทั่วไปคือ 2 และ 3 มม. นอกจากนี้ยังมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2.5 มม. สำหรับอิเล็กโทรดของแบรนด์ UONI-13/45, 15/55, NIAT-3M (ประเภทสำหรับเหล็กกล้าคาร์บอน) ความแรงของกระแสเชื่อมโดยประมาณสามารถกำหนดได้จากสูตร: I=Kdel โดยที่ K คือสัมประสิทธิ์การทดลองเท่ากับ 40-60 มม. สำหรับอิเล็กโทรดที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ และ 35-40 มม. สำหรับอิเล็กโทรดที่มีแกนที่ทำจากเหล็กกล้าโลหะผสมสูง และ del คือเส้นผ่านศูนย์กลางของอิเล็กโทรด

การตัดโลหะด้วยการเชื่อม เครื่องเชื่อม การเผา

ทีนี้มาคาดเดากันดีกว่า - จะเกิดอะไรขึ้นถ้าเรานำอิเล็กโทรดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2 มม. มาใช้กับแผ่นเหล็ก 2 มม. และตั้งกระแสไว้ที่ประมาณ 100A ซึ่งโดยปกติจะสอดคล้องกับเส้นผ่านศูนย์กลางอิเล็กโทรด 3 มม. สิ่งที่จะเกิดขึ้นคืออิเล็กโทรดและเหล็กจะเริ่มละลายและระเหยออกไป จะต้องจ่ายอิเล็กโทรดไปยังโซนการเชื่อมอย่างหนาแน่น คุณจะไม่ได้อาบน้ำ แต่คุณจะได้สิ่งที่เรียกว่า ผ่านการเผาไหม้ ดูเหมือนจะน่ารำคาญ แต่มาเปลี่ยนมันให้เป็นสิ่งที่ดีกันดีกว่า - เราจะเริ่มขยับอิเล็กโทรดไปเรื่อย ๆ เพื่อควบคุมการเกิดความเหนื่อยหน่าย และดูเถิด เราตัดเหล็กแล้ว! ยิ่งไปกว่านั้น ด้วยวิธีนี้ คุณสามารถตัดแผ่นที่มีผนังหนาพอสมควรได้ แน่นอนว่าคุณภาพของขอบจะต่ำกว่าการตัดด้วยเครื่องเจียร (เครื่องเจียร) มาก แต่บางครั้งวิธีนี้ก็ใช้ได้ค่อนข้างมากเมื่อไม่ต้องการคุณภาพของขอบสูง กระแสไฟในการตัดโลหะมักจะสูงกว่ากระแสไฟที่จำเป็นสำหรับการเชื่อม 25-30%

ตำแหน่งอิเล็กโทรดระหว่างการเชื่อม ที่ยึดอิเล็กโทรด, ที่ยึด

คุณใส่อิเล็กโทรดเข้าไปในที่ยึดอิเล็กโทรด (ช่างเชื่อมเรียกว่า "ที่ยึด") ควรสวมใส่สบาย น้ำหนักเบา และมีร่องสำหรับติดตั้งอิเล็กโทรดในมุมต่างๆ มีตัวจับยึดอิเล็กโทรดหลายแบบในการออกแบบและการใช้งาน ตามกฎแล้วผู้ผลิตที่มีชื่อเสียงจะจัดเตรียมเครื่องเชื่อมด้วยที่ยึดอิเล็กโทรดที่ค่อนข้างดีและคุณไม่จำเป็นต้องคิดถึงการดัดแปลง เมื่อคุณใส่อิเล็กโทรดเข้าไปในที่ยึด ต้องแน่ใจว่าได้ตรวจสอบ (โดยการโยก) ว่าได้ยึดเข้ากับที่ยึดอย่างแน่นหนาแล้ว มิฉะนั้น จะเกิดประกายไฟที่จุดเชื่อมต่อ และส่วนโค้งของคุณจะไม่เสถียรหรือไม่ติดไฟเลย

แล้วเราจะจับอิเล็กโทรดได้อย่างไร? สัมพันธ์กับระนาบตะเข็บ โดยอาจทำมุม 30-60° จากแนวตั้ง หรือทำมุมฉากก็ได้ เมื่อเย็บตะเข็บแนวตั้งจากล่างขึ้นบน มุมควรอยู่ที่ 45-50° จากแนวนอน หากจากบนลงล่าง - 10-20° ลงจากแนวนอน นอกจากนี้กระบวนการยังถูกกำหนดโดยทิศทางการเคลื่อนไหว เมื่อทำการเชื่อมในมุม "ไปข้างหน้า" (ห่างจากตัวคุณ) ความลึกของการเจาะจะลดลงความสูงของความนูนของตะเข็บจะลดลง แต่ความกว้างของตะเข็บเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัดซึ่งทำให้สามารถแนะนำตำแหน่งนี้สำหรับการต่อโลหะได้ มีความหนาน้อย ในกรณีนี้ สารหลอมและตะกรันจะเคลื่อนที่ไปข้างหน้าอิเล็กโทรด วิธีนี้มีข้อเสียหลายประการ เช่น มีตะกรันของเหลวจำนวนมากสะสมอยู่ด้านหน้าอิเล็กโทรด และไหลเข้าสู่โลหะ และรบกวนการรักษาส่วนโค้ง อาจขาดการเจาะและการรวมตะกรันได้ ในกรณีนี้จำเป็นต้องจัดตำแหน่งของอิเล็กโทรดให้เป็นแนวตั้ง

โดยทั่วไป คุณจะสังเกตได้ว่าการไหลและส่วนโค้งของโลหะ "ขับไล่" การหลอมในสระเชื่อมอย่างไร และคุณจะสังเกตเห็นความแตกต่างใน ตำแหน่งที่แตกต่างกันอิเล็กโทรด

การเชื่อมแบบ "มุมขวา" (อิเล็กโทรดจะเคลื่อนออกจากตัวคุณ) ช่วยให้ตะกรันของเหลวไหลไปตามสระเชื่อม ซึ่งปกคลุมโลหะเชื่อมเหลวที่อยู่ด้านหลังอิเล็กโทรด สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ถึงการก่อตัวของลูกกลิ้งคุณภาพสูง

นอกจากนี้ เมื่อทำการเชื่อมด้วยอิเล็กโทรดที่เคลือบรูไทล์ ความเอียงของอิเล็กโทรดไปทางการเชื่อมในอนาคตควรจะมากกว่าอิเล็กโทรดที่มีการเคลือบแบบพื้นฐานเสมอ

วิธีที่พบบ่อยที่สุดคือ " มุมกลับ".

เมื่อเชื่อม "ย้อนกลับ" ความลึกของการเจาะและความสูงของส่วนนูนจะเพิ่มขึ้น แต่ความกว้างจะลดลง การให้ความร้อนที่ขอบไม่เพียงพอ ดังนั้นจึงอาจเกิดความล้มเหลวในการหลอมรวมและการก่อตัวของรูพรุนได้ หากอิเล็กโทรดเอียงมากเกินไปคุณจะเห็นว่าตะกรันถูกผลักออกจากอ่างภายใต้อิทธิพลของส่วนโค้งอย่างไรเพื่อให้เห็นโลหะ ทำให้เนื้อเชื่อมเย็นตัวลงอย่างรวดเร็ว สิ่งนี้ส่งผลเสียต่อคุณภาพของตะเข็บ ตะเข็บไม่เรียบ มีเกล็ดและความแตกต่างอย่างมีนัยสำคัญตามขอบถึงโลหะฐาน จำเป็นต้องรักษามุมที่ตะกรันของเหลวติดตามด้านหลังอิเล็กโทรดโดยตรงและไม่ถูกแทนที่ด้วยแรงส่วนโค้ง

น่าเสียดายที่พบข้อผิดพลาดเป็นระยะในบทความ มีการแก้ไข บทความเสริม พัฒนา และเตรียมบทความใหม่ สมัครรับข่าวสารเพื่อรับทราบข้อมูล

หากมีอะไรไม่ชัดเจนโปรดถาม!
ถามคำถาม. การอภิปรายของบทความ ข้อความ

ตัวฉันเองทำงานเป็นช่างเชื่อมมา 25 ปีแล้ว ฉันทำทุกอย่างได้ แต่ฉันอธิบายไม่ค่อยเก่ง ตอนนี้ลูกชายของฉันได้ตัดสินใจที่จะเดินตามรอยพ่อของเขา ฉันค้นหาเนื้อหาในอินเทอร์เน็ตเพื่อเรียนรู้พื้นฐาน และตกลงกับคุณ ขอบคุณ

การเชื่อมไม่เพียงแต่สามารถเชื่อมโลหะเท่านั้น แต่ยังตัดโลหะเหล่านั้นด้วย ไม่น่าแปลกใจ: มันคุ้มค่าที่จะให้ความร้อนโลหะจนละลายแล้วไม่ต้องเพิ่มโลหะลงในสระเชื่อม แต่ในทางกลับกันให้เอาออกแล้วคุณจะได้รูทะลุ หากคุณไม่เก็บเปลวไฟไว้ในที่เดียว แต่ขยับข้ามโลหะคุณจะไม่ได้รับรู แต่เป็นรอยบาด ใช่ คุณสามารถตัดโลหะด้วยเครื่องบดและเลื่อยเลือยตัดโลหะได้ แต่คุณไม่ได้มีอยู่ในมือเสมอไป และในขณะที่คุณรอการส่งมอบ คุณสามารถตัดทุกสิ่งที่คุณต้องการด้วยการเชื่อม คุณสามารถตัดด้วยอาร์คไฟฟ้า เครื่องตัดแก๊ส และการเชื่อมพลาสม่า

สำหรับ การตัดส่วนโค้งโดยปกติจะใช้อินเวอร์เตอร์ หากนอกเหนือจากนี้ยังมีอิเล็กโทรดพิเศษที่ออกแบบมาสำหรับการตัดดังนั้นใครก็ตามก็สามารถตัดโลหะได้แม้ว่าจะไม่ระมัดระวังก็ตาม แต่แม้ว่าคุณจะไม่ใช่มือใหม่ แต่การตัดก็ไม่สม่ำเสมอและมีความหย่อนคล้อย แต่ผลลัพธ์อีกอย่างหนึ่งนั้นยากที่จะบรรลุผล: อิเล็กโทรดเมื่อหลอมโลหะแล้วเข้าไปลึกเข้าไปในสระเชื่อมและในขณะเดียวกันก็เป่าโลหะหลอมเหลวออกจากที่นั่น นั่นคือเหตุผลว่าทำไมถึงแม้มีการใช้การตัดส่วนโค้งบ่อยมาก แต่ก็ใช้โดยที่ความแม่นยำในการตัดไม่สำคัญ หากจำเป็นต้องตัดเพื่อย่อย แก้ไขการเชื่อมต่อที่ไม่ถูกต้อง จากนั้นไซต์ที่ตัดจะต้องได้รับการประมวลผลทางกลไก ไม่เช่นนั้นการเชื่อมต่อใหม่จะค่อนข้างงุ่มง่าม

ความนิยมมากที่สุดก็คือ การตัดแก๊ส- ถ้าเป็นการเชื่อมแก๊สอะเซทิลีนเป็นสิ่งจำเป็นในการสร้างตะเข็บ และจำเป็นต้องใช้ออกซิเจนเพื่อให้อะเซทิลีนสามารถเผาไหม้ได้ แต่หลักการนี้ตรงกันข้าม: อะเซทิลีนเป็นเครื่องทำความร้อนโลหะและให้ความร้อนจนถึงระดับที่โลหะเริ่มเผาไหม้ในออกซิเจน นั่นคือในทางปฏิบัติแล้วไม่จำเป็นต้องใช้อะเซทิลีนเพิ่มเติม ยกเว้นเพื่อเริ่มกระบวนการอีกครั้งหลังจากหยุด กระแสออกซิเจนบางๆ ที่จ่ายภายใต้ความกดดันสูงถึง 12 atm ทำให้เกิดการตัดอย่างประณีตและมีขอบเรียบ การตัดด้วยออกซิเจนไม่ได้ใช้สำหรับการตัดสแตนเลสและอลูมิเนียม

แต่ได้การตัดที่ไร้ที่ติที่สุดด้วย การตัดพลาสม่า- ยิ่งไปกว่านั้น ไม่สำคัญว่าจะต้องตัดอะไร: เหล็กหล่อ เหล็ก ไทเทเนียม อลูมิเนียม ทองแดง และโลหะผสม โลหะหนา 20 ซม ไม่ใช่อุปสรรคสำหรับการตัดครั้งนี้ ในการรับพลาสมา อาร์คจะถูกสร้างขึ้นระหว่างอิเล็กโทรดทังสเตน-แลนทานัมที่ไม่สิ้นเปลืองกับโลหะ และในขณะเดียวกันก็จ่ายก๊าซที่นี่ ส่วนโค้งจะแปลงก๊าซให้เป็นพลาสมา ตอนนี้ให้ความสนใจ! หากอุณหภูมิเมื่อตัดโดยการเชื่อมอาร์กผันผวน 2,500-5,000°C เมื่อตัดด้วยออกซิเจน - 1,500-2,000°C ดังนั้นอุณหภูมิของการไหลของพลาสมาจะอยู่ที่ 5,000-30,000°C ที่ความเร็ว 1,500 ม./วินาที (สี่และ สูงกว่าความเร็วเสียงในอากาศถึงครึ่งเท่า) พลาสม่าเจ็ทเข้าไปในโลหะเหมือนมีดเข้าไปในเนย ทำให้ขอบตัดเรียบเนียนและเรียบร้อย

การตัดอาร์กโลหะเป็นขั้นตอนเริ่มต้นของการพัฒนาเทคโนโลยี การใช้งานจริงแม้ว่าการตัดพลาสมาจะได้รับความนิยมและสะดวก แต่ก็ยังแพร่หลายอยู่ในปัจจุบัน ทั้งในประเทศและในระดับอุตสาหกรรม ในกระบวนการตัดส่วนโค้งของโลหะจะใช้สิ่งต่อไปนี้: อิเล็กโทรดสิ้นเปลืองโลหะ, อิเล็กโทรดคาร์บอน, อิเล็กโทรดทังสเตนที่ไม่สิ้นเปลือง

เทคโนโลยีนี้ค่อนข้างคล้ายกับการเชื่อมโลหะ ข้อยกเว้นประการเดียวคือจำเป็นต้องให้โลหะสัมผัสกับกระแสไฟฟ้าที่สูงขึ้น การตัดโลหะจำเป็นต้องเลือกความแรงของกระแสไฟฟ้าที่ 30% และในบางกรณีมากกว่าที่ใช้เมื่อเชื่อมโลหะชนิดเดียวกันถึง 40% ภายใต้อิทธิพลของกระแสอาร์กที่ทรงพลังยิ่งขึ้น โลหะก็เริ่มละลาย อาร์คไฟฟ้าติดไฟที่ไหน? เป็นเรื่องปกติที่จะใช้จุดเริ่มต้นของการตัดที่ขอบด้านนอก (ด้านบน) เป็นสถานที่ดังกล่าว

กระบังหน้าหุ้มอิเล็กโทรด: วัตถุประสงค์

กระบังเคลือบอิเล็กโทรดไม่เพียงมีความสำคัญทางเทคนิคเท่านั้น แต่ยังมีประโยชน์ในทางปฏิบัติอีกด้วย ในทางปฏิบัติ? ในกรณีนี้จะใช้เป็นส่วนประกอบในการผลักดันโลหะหลอมเหลว ส่วนด้านเทคนิคนั้นคือกระบังหน้าเคลือบอิเล็กโทรดที่เป็นฉนวน

โหมดการตัดอิเล็กโทรดสิ้นเปลือง

วัสดุอาจเป็นเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำที่มีความหนา 6 มม., 12 มม., 25 มม. ขึ้นอยู่กับความหนาที่เรากำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของอิเล็กโทรดและโหมดการตัด ด้วยการใช้อิเล็กโทรดที่มีความหนา 2.5 มม. เราตั้งค่าโหมดการตัดเป็น 140 แอมแปร์ และความเร็วในการทำงานเป็น 12.3 ม./ชม., 7.2 ม./ชม. และ 2.1 ม./ชม. ตามลำดับ เนื่องจากมีการใช้อิเล็กโทรดที่มีความหนามากขึ้น เช่น 3 มม. และ 4 มม. กระแสไฟฟ้าที่ต้องการจึงเพิ่มขึ้น รวมถึงความเร็วของการทำงานที่สัมพันธ์กับโลหะที่กำลังแปรรูป

ตัดคาร์บอน

การตัดประเภทนี้เป็นที่ต้องการและเหมาะสมในกรณีที่ไม่ได้คำนึงถึงคุณภาพและความกว้างของการตัดที่เกิดขึ้น สามารถแปรรูปเหล็กหล่อและโลหะที่ไม่ใช่เหล็กได้โดยใช้อิเล็กโทรดคาร์บอน ด้วยการใช้อิเล็กโทรดคาร์บอน คุณสามารถตัดเหล็กที่มีความหนา 6 มม., 10 มม. และ 16 มม. ในทุกกรณี จะใช้อิเล็กโทรดที่มีความหนา 10 มม. และกระแสไฟฟ้าคือ 400 แอมแปร์

ข้อเสียของการตัดอาร์คของโลหะก่อนการตัดพลาสมา

ข้อเสียเปรียบหลักคือผลผลิตต่ำเมื่อเทียบกับงานที่ทำ ความเร็วในการตัดด้วยอิเล็กโทรดโลหะทำให้เป็นที่ต้องการอย่างมาก ข้อเสียประการที่สองและไม่มีนัยสำคัญรองลงมาคือคุณภาพการตัดต่ำ ซึ่งทำให้วิธีนี้ใช้ไม่ได้ในทางปฏิบัติในกรณีที่จำเป็นต้องรักษาเครื่องหมายไว้อย่างถูกต้อง กระแสอาร์คสูงจะทำให้เกิดความผิดปกติที่มองเห็นได้บนชิ้นงานอย่างแน่นอน รวมถึงมีรอยรั่วที่แข็งตัวด้วย ด้านหลัง- ถ้าเราพูดถึงข้อดีหลักของการตัดพลาสมาความเป็นไปได้ในการใช้งานจะเกิดขึ้นก่อนในกระบวนการสร้างโครงสร้างโลหะตามสัดส่วนที่แม่นยำ ข้อดีหลักมีดังนี้:

• ความเร็วในการทำงาน
• ความสามารถในการแปรรูปโลหะหรือโลหะผสมใด ๆ
• เพียงต้องการให้มีรูปร่างหรือรูปทรงบางอย่างบนพื้นฐานของโลหะที่กำลังแปรรูปหรืออยู่ภายนอก
• ความสะอาดสูง
• ไม่มีการรั่วไหล
• การใช้งานจริงของข้อดีที่กล่าวมาข้างต้นโดยตรงขึ้นอยู่กับความถูกต้องของโหมดที่เลือกหรือแม่นยำยิ่งขึ้นในความสอดคล้องของงานที่ทำในส่วนที่เกี่ยวกับโลหะที่กำลังแปรรูป ซึ่งอาจรวมถึง:
• คุณสมบัติของโลหะ
• ความหนา;
• ความเร็วและอุณหภูมิในขณะที่ตัด
• ความเร็วของการดำเนินการตัดจริง

การปฏิบัติตามข้อกำหนดข้างต้นจะช่วยให้คุณได้ผลลัพธ์ที่แม่นยำและมีคุณภาพสูงโดยคำนึงถึงเวลาที่สั้นที่สุดที่เป็นไปได้ในการทำงานให้เสร็จสิ้น

"เรซอนเวอร์ ไฮบริด" ฟังก์ชั่นข้อดี

เครื่องเชื่อม “Rezonver Hybrid” คือศิลปะของการเชื่อมอาร์กแบบแมนนวลและการตัดพลาสมาด้วยอากาศตามมาตรฐานคุณภาพยุโรปในตัวเครื่องขนาดกะทัดรัด ขนาดและน้ำหนักของเครื่องเชื่อมคือข้อได้เปรียบประการแรกที่นำ Rezonver Hybrid มาสู่ตำแหน่งการแข่งขันระดับแรกๆ แค่จินตนาการ! น้ำหนักเพียง 3.5 กก. ซึ่งเบากว่าอุปกรณ์ MMA และ CUT ที่แยกกันถึง 10 เท่าอย่างแท้จริง

เป็นที่น่าสังเกตว่าเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์นี้ใช้กระแสไฟ 200 แอมแปร์ในการเชื่อมโลหะ และ 30 แอมแปร์สำหรับการตัดโลหะ เครื่องเชื่อม “Rezonver Hybrid” พร้อมมอบประสิทธิภาพ 98% ให้เจ้าของ และระหว่างการใช้งานแสดงประสิทธิภาพการผลิตสูงกว่าอุปกรณ์อื่นๆ ถึง 13% เห็นด้วย! ตัวชี้วัดทำให้คุณคิดถึงการซื้อ

ข้อดีทั้งหมดของเครื่องเชื่อมนี้อยู่ที่คุณภาพ กลุ่มพลังงาน "Rezonver Hybrid" นั้นไม่ได้เสื่อมสภาพไปตามกาลเวลาและปริมาณงานที่ทำ ดังนั้นการตัดโลหะด้วยเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์จึงมีความเป็นไปได้สูงสุด

อุปกรณ์ได้รับการปกป้องอย่างเต็มที่จากไฟกระชากและการลัดวงจรที่อาจเกิดขึ้น สามารถใช้งานได้แม้ที่แรงดันไฟฟ้าต่ำ 160 V การใช้งานจริงของเทคโนโลยีที่เป็นนวัตกรรมในแพ็คเกจขนาดกะทัดรัดช่วยลดการก่อตัวของการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า ผลลัพธ์ของการบรรลุเป้าหมายนี้คือการใช้อินเวอร์เตอร์ความถี่สูงเรโซแนนซ์รุ่นใหม่ ไม่มีเครื่องเชื่อมในครัวเรือนประเภทอินเวอร์เตอร์อื่นใดที่มีวงจรเรโซแนนซ์เช่นนี้ ที่จริงแล้ว การรวมเข้ากับวงจรช่วยให้คุณได้ผลลัพธ์ที่เกือบจะสมบูรณ์แบบในเวลาที่สั้นที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ แม้ว่าความหนาแน่นของโลหะจะถูกแปรรูปก็ตาม

อุปกรณ์นี้ (ในโหมดการตัด) สามารถรับมือกับเหล็กทุกประเภทได้อย่างง่ายดาย โดยไม่คำนึงถึงองค์ประกอบ ความหนาแน่น หรือความหนา ซึ่งรวมถึงเหล็กกล้าคาร์บอนสูงและโลหะผสม การตัดอลูมิเนียมและทองแดงทำได้ภายในไม่กี่นาที

อุปกรณ์ “Rezonver Hybrid” พบว่ามีการใช้งานจริง และยิ่งไปกว่านั้นก็สมเหตุสมผลในการใช้งานทั้งในสภาวะภายในประเทศตลอดจนในระดับอุตสาหกรรม ตามที่เห็นได้จากกลุ่มพลังงานคุณภาพสูง

rezonver.com

ตัดโลหะด้วยอิเล็กโทรด

ปัจจุบันการสร้างบ้านและห้องเอนกประสงค์กำลังได้รับความนิยมมากขึ้นเรื่อยๆ โดยการเชื่อมโครงโลหะแล้วหุ้มด้วยวัสดุต่างๆ อย่างไรก็ตาม ในการเชื่อมชิ้นส่วนโลหะ คุณต้องตัดโลหะ และคุณไม่จำเป็นต้องตัดเท่านั้น แต่ยังต้องตัดจำนวนมากอีกด้วย บางทีคุณอาจต้องตัดมันด้วยเครื่องบด? แต่ถ้าคุณต้องการตัดชิ้นส่วนโลหะที่ทรงพลังมากล่ะ? ชาวบัลแกเรียจะไม่สามารถจัดการเรื่องนี้ได้อีกต่อไป นี่คือจุดที่อิเล็กโทรดตัดโลหะเข้ามาช่วยเหลือ ในบทความนี้เราจะพูดถึงคุณสมบัติและข้อดีของมัน

ในพื้นที่เปิดโล่ง วิธีที่ดีที่สุดและเร็วที่สุดในการตัดโลหะคือการเชื่อม การตัดโลหะทำได้โดยใช้อินเวอร์เตอร์เชื่อมและอิเล็กโทรดที่มีการเคลือบพิเศษ การตัดโลหะประเภทนี้ไม่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์พิเศษ อะเซทิลีน ออกซิเจน หรืออากาศอัด หรือคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงาน ใช่แล้ว แม้แต่มือใหม่ก็สามารถตัดโลหะด้วยลวดเชื่อมแบบพิเศษได้

จนกระทั่งเมื่อเร็ว ๆ นี้มีเพียงอิเล็กโทรดเชื่อมเท่านั้นที่ใช้สำหรับการตัดโลหะ แต่ในขณะนี้มีอิเล็กโทรดพิเศษสำหรับการตัดโลหะอยู่แล้ว อิเล็กโทรดสำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไป กล่าวคือ สำหรับการเชื่อมไม่ได้ให้ผลการตัดที่เหมาะสม แต่ในทางกลับกัน ทำให้ประสิทธิภาพการตัดลดลงและงานไม่ได้ผลอย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อให้การตัดดำเนินการได้อย่างมีประสิทธิภาพและรวดเร็ว จำเป็นต้องมีอิเล็กโทรดที่จะสร้างส่วนโค้งและผลผลิตที่มั่นคง จำนวนมากความร้อน. การเคลือบอิเล็กโทรดดังกล่าวมีความทนทานต่อความร้อนสูง และช่วยให้โลหะเหลวออกซิไดซ์เพื่อกำจัดออกจากบริเวณที่ทำการตัด

หากคุณใช้อิเล็กโทรดทั้งหมดตามจุดประสงค์ งานของคุณก็จะก้าวหน้าไปด้วยดี ด้วยการตัดโลหะด้วยอิเล็กโทรดตัดแบบพิเศษ คุณจะทำงานได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญในยุคของเรา เป็นที่น่าสังเกตว่าตามที่ผู้เชี่ยวชาญกล่าวไว้ การตัดโลหะด้วยอิเล็กโทรดพิเศษจะดีกว่าและเร็วกว่าอิเล็กโทรดเชื่อมทั่วไปถึง 1.5-2 เท่า

นอกจากนี้การใช้อิเล็กโทรดพิเศษจะช่วยลดเวลาในการเชื่อมชิ้นส่วนที่ตัดเนื่องจากหลังจากตัดโลหะด้วยอิเล็กโทรดพิเศษแล้วจะไม่มีอนุภาคของโลหะหลอมเหลวหลงเหลืออยู่บนวัสดุ เมื่อตัดโลหะหลอมเหลวจะไม่เกาะติดกับพื้นผิวของโลหะ แต่จะไหลลงมา สิ่งนี้ช่วยให้คุณลดเวลาการทำงานให้เหลือน้อยที่สุดเนื่องจากไม่จำเป็นต้องลอกโลหะเพิ่มเติมก่อนการเชื่อม

ต่อไปนี้คือรายการเส้นผ่านศูนย์กลางของอิเล็กโทรดการตัดและกระแสไฟที่ต้องการ:

• - 3 มม. – 110-170 ก;
• - 4 มม. –180-300 เอ;
• - 5 มม. – 250-360 เอ;
• - 6 มม. – 350-600 เอ;

หากคุณใช้อิเล็กโทรดพิเศษสำหรับตัดโลหะเมื่อตัดโลหะ คุณสามารถจำไว้ว่าการใช้งานจะช่วยให้คุณทำงานเสร็จตรงเวลาและที่สำคัญที่สุดคือมีคุณภาพสูง อย่างไรก็ตาม คุณอาจมีข้อสงสัยบางประการว่าคุณควรใช้อิเล็กโทรดในการตัดหรือไม่ คุณสามารถตรวจสอบว่าเป็นกรณีนี้จริงหรือไม่หลังจากซื้อผ่านรายการเมนูด้านบน "ผู้ติดต่อ"

อิเล็กโทรดสำหรับการเชื่อมเหล็กเตาแบบเปิด

elektrod-3g.ru

หลักการทำงานของเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์ - การเชื่อมและตัดโลหะอย่างรวดเร็วด้วยเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์

การรักษา หลากหลายชนิดโลหะเป็นหนึ่งในกิจกรรมเชิงพาณิชย์ที่มีแนวโน้มมากที่สุดเนื่องจากการแปรรูปเป็นที่ต้องการอยู่เสมอ โครงสร้างและผลิตภัณฑ์โลหะถูกนำมาใช้ทุกที่ในหลากหลายสาขา ความต้องการในการตัดโลหะจะไม่หายไปอย่างสิ้นเชิง อย่างน้อยก็ในอนาคตอันใกล้นี้

ในเรื่องนี้มีโอกาสที่จะเลือกวิธีการ เทคโนโลยี และอุปกรณ์ที่หลากหลาย มือของคุณเป็นอิสระโดยสิ้นเชิง - เลือกอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตัดโลหะ ดำเนินการสายการผลิตให้เสร็จสิ้นตามดุลยพินิจของคุณ และเลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการแปรรูป ในส่วนของอุปกรณ์ตัดโลหะได้แก่ สายพันธุ์สมัยใหม่ในเทคโนโลยีประเภทนี้ อินเวอร์เตอร์สำหรับการเชื่อมมีความโดดเด่นในเกณฑ์ดี

ลองพิจารณาว่าอุปกรณ์นี้คืออะไรและกำหนดหลักการทำงานของอินเวอร์เตอร์เชื่อมขอบเขตการใช้งานและข้อดีหลัก

หลักการทำงานของอินเวอร์เตอร์เชื่อม

อินเวอร์เตอร์อยู่ในหมวดหมู่ของอุปกรณ์ไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมและโดดเด่นด้วยคุณสมบัติด้านประสิทธิภาพที่น่าทึ่ง ในแง่ของพารามิเตอร์ (ทั้งการเชื่อมและทางกายภาพ) อินเวอร์เตอร์มีความเหนือกว่าอุปกรณ์การเชื่อมแบบคลาสสิกอย่างเห็นได้ชัด ควรใช้อินเวอร์เตอร์ดังกล่าวเป็นเวลาอย่างน้อยหนึ่งวันเพื่อทำความเข้าใจว่าเครื่องเชื่อมแบบคลาสสิกล้าสมัยอย่างไร

โดยพื้นฐานแล้วอินเวอร์เตอร์สำหรับการเชื่อมนั้นเป็น "ตัวกระตุ้น" ของส่วนเชื่อมที่เกิดขึ้นระหว่างพื้นผิวของวัสดุที่กำลังแปรรูปกับอิเล็กโทรด อุปกรณ์นี้ทำในรูปแบบกล่องขนาดกะทัดรัดพร้อมหม้อแปลงซึ่งมีกำลังเพียงพอในการสร้างกระแสไฟฟ้าสูงเพื่อรักษาส่วนเชื่อมดังกล่าว

เครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์ทำงานอย่างไร? ดังที่คุณทราบกระแสไฟฟ้ามาตรฐานของเครือข่ายภายในบ้านไม่เหมาะสำหรับงานเชื่อมและจำเป็นต้องใช้อินเวอร์เตอร์อย่างแม่นยำเพื่อแปลงแรงดันไฟฟ้าให้เป็นสภาวะที่ต้องการ เมื่อเปิดอุปกรณ์ แรงดันไฟฟ้าจะถูกส่งไปยังวงจรเรียงกระแสหลัก ซึ่งเกิดกระบวนการแปลงไฟฟ้ากระแสสลับเป็นไฟฟ้ากระแสตรง ถัดไป กระแสจะไหลเข้าสู่หน่วยอินเวอร์เตอร์เนื่องจากทรานซิสเตอร์และไทริสเตอร์ความถี่สูงที่ทรงพลัง

หลังจากนั้นแรงดันไฟฟ้าความถี่สูงจะถูกส่งไปยังหม้อแปลงซึ่งจะช่วยลดแรงดันไฟฟ้านี้ในขณะเดียวกันก็เพิ่มความแรงของมันไปพร้อม ๆ กัน ในวงจรเรียงกระแสทุติยภูมิ กระแสของแรงดันไฟฟ้าที่ต้องการจะถูกแปลงเป็นสถานะกระแสตรงอีกครั้ง จากนั้นผ่านสายเคเบิล ส่งโดยตรงไปยังอิเล็กโทรดเชื่อม

โดยปกติแล้ว นี่คือคำอธิบายที่ง่ายที่สุดเกี่ยวกับวิธีการทำงานของอินเวอร์เตอร์สำหรับการเชื่อม ในความเป็นจริงอุปกรณ์มีโครงสร้างที่ซับซ้อนและหลายชั้นมากกว่ามาก

พื้นที่ใช้งาน

ด้วยคุณสมบัติการเชื่อมที่ยอดเยี่ยม การตัดโลหะด้วยอินเวอร์เตอร์สำหรับการเชื่อมจึงพบการใช้งานในหลากหลายสาขา กิจกรรมของมนุษย์- เมื่อใดก็ตามที่จำเป็นต้องทำการเชื่อมหรือตัด อุปกรณ์ดังกล่าวก็สามารถใช้งานได้อย่างปลอดภัย ขอแนะนำให้ใช้อุปกรณ์ทั้งในสภาพแวดล้อมภายในประเทศและอุตสาหกรรม

แน่นอนว่าพื้นที่ใช้งานหลักคือการตัดโลหะด้วยอาร์คไฟฟ้า อย่างไรก็ตาม อินเวอร์เตอร์ยังมีประโยชน์ในการตัดแบบแมนนวล อาร์กอาร์กอน แบบกึ่งอัตโนมัติ และพลาสมาอาร์กอีกด้วย ขึ้นอยู่กับขอบเขตการใช้งาน เงื่อนไขในการใช้อินเวอร์เตอร์อาจมีการเปลี่ยนแปลง แต่ความแตกต่างทางเทคนิคหลักยังคงไม่เปลี่ยนแปลง

ข้อดีของเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์ในการตัดโลหะ

ข้างต้นคุณสามารถเรียนรู้วิธีการปรุงอาหารโดยใช้การเชื่อมแบบอินเวอร์เตอร์รวมถึงตำแหน่งที่ใช้อุปกรณ์ดังกล่าว - เราสามารถพูดได้ว่านี่ยังไม่ใช่ทั้งหมด ให้เราพิจารณาข้อดีหลักของอุปกรณ์นี้ ประการแรกในบรรดาข้อดีต่างๆ ที่ควรค่าแก่การเน้นคือขนาดที่กะทัดรัด น้ำหนักเบา ง่ายต่อการจัดการ ปรับแต่งได้ง่าย ประสิทธิภาพสูง และใช้งานได้จริง

ผู้ใช้สามารถเลือกคุณลักษณะกระแสไฟฟ้าที่เหมาะสมที่สุดระหว่างการทำงานได้ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับประเภทของวัสดุที่กำลังดำเนินการและหน้าตัดของอิเล็กโทรด นี่เป็นอุปกรณ์พกพาที่เจ้าของสามารถขนย้ายและย้ายจากที่หนึ่งไปยังอีกที่หนึ่งได้อย่างง่ายดาย

อุปกรณ์ทำงานได้อย่างน่าอัศจรรย์และไม่เคยทำให้เจ้าของผิดหวัง ความน่าเชื่อถือเป็นปัจจัยที่ทำให้ผู้คนในอาชีพที่เกี่ยวข้องหลงรักอินเวอร์เตอร์

การซื้อเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์เป็นทางออกที่ดีเยี่ยมสำหรับผู้ที่ต้องการหลีกหนีจากอุปกรณ์คลาสสิกที่เทอะทะและใช้งานได้น้อย เหนือสิ่งอื่นใด แนวโน้มราคาเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์มีแนวโน้มลดลง ผู้คนที่ทำงานในด้านการแปรรูปโลหะเห็นแนวโน้มนี้ดังนั้นจึงสนใจอินเทอร์เน็ตมากขึ้นเกี่ยวกับวิธีการเชื่อมโดยใช้การเชื่อมแบบอินเวอร์เตอร์ หาซื้อได้ที่ไหน วิธีเลือก ฯลฯ

swarka-rezka.ru

เครื่องเชื่อมหรืออินเวอร์เตอร์ - อันไหนดีกว่าในการเชื่อมและตัดโลหะ?

อุปกรณ์เชื่อมในตลาดแบ่งออกเป็นสามประเภท: อินเวอร์เตอร์; หม้อแปลงเชื่อม วงจรเรียงกระแสการเชื่อม มาดูแต่ละรายการแยกกันเพื่อทำความเข้าใจหลักการทำงานและความแตกต่างที่สำคัญ นอกจากนี้เรายังจะเปรียบเทียบหม้อแปลงเชื่อม วงจรเรียงกระแส และเครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์ อันไหนเหมาะกว่ากัน ประเภทต่างๆโลหะ

อินเวอร์เตอร์

อินเวอร์เตอร์เป็นอุปกรณ์เชื่อมที่ทำงานด้วยไฟฟ้ากระแสตรง จะแปลงกระแสสลับของเครือข่ายไฟฟ้าเป็นกระแสตรงซึ่งมีความแข็งแรงมากขึ้นซึ่งจำเป็นสำหรับการเชื่อมโลหะที่ไม่ใช่เหล็กและยังช่วยให้ตะเข็บเรียบขึ้นและมีคุณภาพดีขึ้น

ข้อดีอีกประการหนึ่งของการทำงานของ DC ก็คือความง่ายในการสตาร์ทและยึดส่วนโค้ง ความถี่แรงดันไฟฟ้าในเวลาเดียวกันจะสูงขึ้นและถึงจากยี่สิบถึงสี่สิบห้ากิโลเฮิรตซ์ซึ่งทำให้สามารถลดขนาดของอุปกรณ์ได้อย่างมาก

เพื่อให้มั่นใจถึงความสะดวกสบายระหว่างการทำงาน อินเวอร์เตอร์จึงติดตั้งวงจรในตัวเพื่อเพิ่มการจุดระเบิดของอาร์ก ความเสถียร และได้รับการปกป้องจากการเปลี่ยนแปลงแรงดันไฟฟ้ากะทันหัน

คุณยังสามารถใช้เครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์ซึ่งเหมาะกว่าสำหรับการเชื่อม ตัดโลหะ โดยเฉพาะในบริเวณที่เข้าถึงยาก

อินเวอร์เตอร์มีข้อดีมากกว่าหม้อแปลงเชื่อมหลายประการ ซึ่งรวมถึง:

1. น้ำหนักน้อยลง ซึ่งจะทำให้คุณสามารถพกพามันไปไว้ในมือได้อย่างอิสระ
2. ขนาดที่เล็กกว่าทำให้สามารถขนย้ายไว้ท้ายรถได้ซึ่งจะไม่กินพื้นที่มากนัก
3. ความสามารถในการเชื่อมอาร์คไฟฟ้ากระแสตรง
4. ความเป็นอิสระจากแรงดันไฟฟ้าขาเข้า
5. ประหยัด.
6. ความคล่องตัว อินเวอร์เตอร์สามารถแขวนไว้บนไหล่ระหว่างงานเชื่อม เคลื่อนย้ายจากที่หนึ่งไปยังอีกที่หนึ่ง และขนส่งจากที่หนึ่งไปยังอีกที่หนึ่งโดยไม่ต้องใช้ยานพาหนะพิเศษ
7. ใช้งานง่าย แม้แต่ผู้ใช้มือใหม่ก็สามารถใช้งานอุปกรณ์นี้ได้ซึ่งไม่สามารถพูดถึงหม้อแปลงเชื่อมได้
8. ความสามารถในการเชื่อมสแตนเลสและโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

เครื่องเชื่อมอินเวอร์เตอร์ซึ่งดีกว่าหม้อแปลงไฟฟ้าในหลาย ๆ ด้านก็มีข้อเสียเช่นกัน กล่าวคือ:

1. ต้นทุนสูงเนื่องจากมีส่วนประกอบและวงจรอิเล็กทรอนิกส์จำนวนมาก ความคล่องตัวและความกะทัดรัดก็มีบทบาทเช่นกัน
2. อินเวอร์เตอร์ควรได้รับการปกป้องจากฝุ่นและความชื้น ช่วงเวลานี้รุนแรงขึ้นจากความจริงที่ว่าตรงกลางของอุปกรณ์มีพัดลมในตัวเพื่อระบายความร้อน แต่ในขณะเดียวกันก็ดึงดูดอนุภาคแปลกปลอมขนาดเล็กเข้ามาในอุปกรณ์ อันตรายที่ยิ่งใหญ่ที่สุดคือฝุ่นโลหะ ซึ่งหากไปโดนชิ้นส่วนสายไฟ อาจทำให้อินเวอร์เตอร์เสียหายได้
3. การมีวงจรอิเล็กทรอนิกส์จำนวนมากเพิ่มความเสี่ยงที่อุปกรณ์จะล้มเหลวเนื่องจากความล้มเหลวของหนึ่งในนั้น แต่ด้วยการทำงานที่เหมาะสม การขนส่งอย่างระมัดระวัง และการดูแลอย่างระมัดระวัง อินเวอร์เตอร์จะมีอายุการใช้งานยาวนาน

หม้อแปลงเชื่อม

หม้อแปลงไฟฟ้าเชื่อมเป็นอุปกรณ์ที่สามารถแปลงแรงดันไฟฟ้าหลัก AC เป็นแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับที่ต่ำกว่าสำหรับการเชื่อม หลักการทำงานขึ้นอยู่กับความจริงที่ว่าเมื่อกระแสไหลผ่านขดลวดปฐมภูมิ มันจะดึงดูดแกนกลาง

ฟลักซ์แม่เหล็กนี้ผ่านขดลวดทุติยภูมิและผลิตกระแสสลับแรงดันต่ำ เครื่องเชื่อมประเภทนี้ใช้สำหรับเชื่อมโลหะที่เป็นเหล็ก

หม้อแปลงไฟฟ้าเชื่อมมีข้อเสียบางประการ:

• ประสิทธิภาพต่ำเมื่อเทียบกับอินเวอร์เตอร์
• ความไวต่อการเปลี่ยนแปลงแรงดันไฟฟ้า
• น้ำหนักและขนาดใหญ่ของอุปกรณ์
• การสร้างตะเข็บคุณภาพสูงโดยใช้เครื่องเชื่อมประเภทนี้เป็นเรื่องยากมาก
• ความไม่แน่นอนของส่วนโค้งซึ่งอธิบายได้จากการมีเฟสเป็นศูนย์ในกระแสสลับ
• ความจำเป็นในการใช้อิเล็กโทรดพิเศษ
• ไม่สามารถเชื่อมโลหะที่ไม่ใช่เหล็กและสแตนเลสได้

ถึง ลักษณะเชิงบวกซึ่งรวมถึงต้นทุนที่ต่ำของอุปกรณ์ความน่าเชื่อถือและการใช้งานที่ไม่โอ้อวด

วงจรเรียงกระแสการเชื่อม

วงจรเรียงกระแสการเชื่อมเป็นอุปกรณ์ที่แปลงแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับหลักเป็นแรงดันการเชื่อมโดยตรง ข้อดี ได้แก่:

• ความสามารถในการเย็บตะเข็บคุณภาพสูง
• การเชื่อมโดยใช้เครื่องแปลงกระแสไฟฟ้าทำให้เกิดการกระเด็นน้อยที่สุด
• ความสามารถในการเชื่อมโลหะที่ไม่ใช่เหล็กและสแตนเลส

ข้อเสีย ได้แก่ น้ำหนักที่มากและราคาของอุปกรณ์

หลังจากทำการวิเคราะห์เปรียบเทียบแล้ว ทุกคนจะสามารถเลือกได้ด้วยตนเองและตัดสินใจเลือกสิ่งที่เหมาะสมกว่า - วงจรเรียงกระแส เครื่องเชื่อมหม้อแปลงไฟฟ้า อินเวอร์เตอร์ ซึ่งตรงตามข้อกำหนดทางเทคนิคและความสามารถของวัสดุได้ดีที่สุด

การตัด– กระบวนการทางเทคโนโลยีโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อแยกโลหะต่าง ๆ ออกเป็นชิ้นงานที่มีขนาดและรูปร่างที่ต้องการ

ใช้เครื่องมือและอุปกรณ์แบบแมนนวลและอัตโนมัติเพื่อดำเนินการตามขั้นตอนนี้ อย่างไรก็ตาม นักแสดงไม่ได้มีอุปกรณ์ที่จำเป็นเสมอไป ในกรณีเช่นนี้ ทางเลือกที่เหมาะสมน่าจะเป็น อิเล็กโทรด- สำหรับการตัดนักแสดงจะต้องใช้นอกเหนือจากอิเล็กโทรดเท่านั้น อินเวอร์เตอร์หรือแหล่งกระแสเชื่อมอื่น ๆ- ดังนั้นการตัดอาร์กด้วยมือโดยใช้วัสดุและอุปกรณ์เหล่านี้จึงเป็นงานทั่วไปในหมู่นักแสดงมืออาชีพและมือใหม่

ใช้การตัดโลหะ ระหว่างงานก่อสร้างและติดตั้งที่โรงงานต่างๆ.

เนื่องจากได้รับความนิยมอย่างมากในการประมวลผล อิเล็กโทรดสำหรับการตัดโลหะด้วยอินเวอร์เตอร์จึงเป็นที่ต้องการเช่นกัน (ดูแบรนด์ด้านล่าง)

การตัดด้วยอิเล็กโทรด: ข้อดีและข้อเสีย

แต่ละวิธีในการประมวลผลวัสดุโดยใช้อิเล็กโทรดนั้นมีข้อดีและข้อเสียของตัวเอง

ข้อดีของการตัด:

• ความสะดวกและความเรียบง่ายของกระบวนการแม้สำหรับนักแสดงมือใหม่ที่ไม่มีคุณสมบัติพิเศษ
• ไม่จำเป็นต้องมีอุปกรณ์พิเศษ
• ความปลอดภัยของกระบวนการสำหรับนักแสดง

ข้อเสียของการตัด:

• ความเร็วตัดขึ้นอยู่กับความหนาของโลหะที่กำลังแปรรูป
• เมื่อความหนาเพิ่มขึ้น ความเร็วจะลดลงอย่างมาก
• การตัดที่ได้มีคุณภาพไม่ดีมีลักษณะไม่สม่ำเสมอและรั่วไหล
• ประสิทธิภาพต่ำ

ประเภทของการตัดโลหะ

การตัดประเภทต่อไปนี้มีความโดดเด่นขึ้นอยู่กับประเภทของการตัด:

อิเล็กโทรดสำหรับการตัดโลหะ: ประเภท ข้อดี และข้อเสีย

1. อิเล็กโทรดโลหะสำหรับการตัดโลหะแบบแมนนวลด้วย เคลือบพิเศษวัสดุเหล่านี้ช่วยปรับปรุงคุณภาพการตัด องค์ประกอบของการเคลือบช่วยให้คุณทำให้กระบวนการทำงานสะดวกสบายรวมทั้ง:

• ป้องกันการเปลี่ยนส่วนโค้งบนพื้นผิวด้านข้างของการตัด
• จัดเตรียม เสถียรภาพการเผาไหม้โค้งและกำจัดความเป็นไปได้ของการดับ;
• ส่งเสริมการเกิดออกซิเดชันของโลหะที่บริเวณที่ตัดและสร้าง ความดันก๊าซที่จุดหลอมเหลว.

สำหรับข้อมูลของคุณ!กระบวนการตัดจะดำเนินการที่ค่ากระแสที่เพิ่มขึ้น ประเภทของแรงดันไฟฟ้าขึ้นอยู่กับยี่ห้อของอิเล็กโทรดที่ใช้

ความแตกต่างระหว่างอิเล็กโทรดตัดและอิเล็กโทรดเชื่อมทั่วไป: พลังงานความร้อนสูงของส่วนโค้ง ทนความร้อนสูงของการเคลือบ ออกซิเดชันที่รุนแรงของโลหะเหลว.

ขอแนะนำให้ใช้วัสดุสิ้นเปลืองที่เป็นโลหะในการขจัดตะเข็บ ตะปู หมุดย้ำ สลักเกลียว และรอยแตกร้าวที่ชำรุด

แนะนำให้เผาวัสดุเชื่อมเป็นเวลา 1 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 170°C เว้นแต่จะระบุไว้เป็นอย่างอื่นบนบรรจุภัณฑ์

นอกจากนี้ยังเป็นที่น่าสังเกตว่าอิเล็กโทรดการเชื่อมแบบธรรมดายังเหมาะสำหรับการตัดโลหะแบบแมนนวลด้วย . ในการดำเนินงานคุณจะต้องเพิ่มตัวบ่งชี้กระแสไฟฟ้าเพียง 30-40% เท่านั้น ประเภทของแรงดันไฟฟ้าขึ้นอยู่กับยี่ห้อของวัสดุสิ้นเปลืองที่ใช้

อย่างไรก็ตาม การใช้แท่งธรรมดามีข้อเสียหลายประการ:

• เพิ่มการใช้อิเล็กโทรดและไฟฟ้า
• การเคลือบแท่งบางชนิดไม่ได้มีไว้สำหรับการทำงานในโหมดดังกล่าว สารเคลือบจะละลายและไหลลงสู่พื้นที่ทำงาน ทำให้ยากต่อการได้งานตัดที่มีคุณภาพ

เราขอเชิญคุณชมวิดีโอที่ลุง Gena ช่างเชื่อมชื่อดังบน YouTube ทดสอบแบรนด์ Zeller 880AS:

2. ขั้นตอนการทำงานกับแอปพลิเคชัน อิเล็กโทรดคาร์บอน (กราไฟท์)แทบไม่ต่างจากการตัดด้วยแท่งโลหะ อาร์คไฟฟ้าละลายโลหะจนหมดและไหลลงมาภายใต้อิทธิพลของแรงโน้มถ่วง อย่างไรก็ตาม มีความแตกต่างบางประการ: วัสดุสิ้นเปลืองถ่านหินไม่ละลาย แต่ค่อยๆ เผาไหม้- ซึ่งจะช่วยลดปริมาณโลหะหลอมเหลวและตะกรัน เหล่านั้น. การตัดจะสะอาดกว่า.

ข้อดีอีกประการหนึ่งของวัสดุสิ้นเปลืองถ่านหินก็คือสามารถทำได้
อุ่นเครื่องจนถึงอุณหภูมิสูงที่ค่ากระแสต่ำ ในเวลาเดียวกัน อุณหภูมิหลอมเหลวของแท่งเทียนค่อนข้างสูงและสูงกว่า 3800°C ซึ่งรับประกันความทนทานและความคุ้มค่าในการใช้วัสดุเหล่านี้

อิเล็กโทรด (กราไฟต์) ใช้สำหรับการตัดอาร์กด้วยมือและการตัดอาร์กออกซิเจน

การตัดจะดำเนินการโดยใช้กระแสตรงของขั้วตรง "จากบนลงล่าง" นอกจากนี้ยังสามารถใช้ไฟฟ้ากระแสสลับได้อีกด้วย


3.อิเล็กโทรดแบบท่อออกแบบมาสำหรับการตัดอาร์คออกซิเจน ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างวัสดุเหล่านี้ก็คือ องค์ประกอบการหลอมไม่ใช่ลวดเชื่อม แต่เป็นท่อที่มีผนังหนากลวง สาระสำคัญของกระบวนการประกอบด้วยหลายขั้นตอน:

• ส่วนโค้งตื่นเต้นระหว่างอิเล็กโทรดกับชิ้นงาน
• โลหะละลายภายใต้อิทธิพลของส่วนโค้งไฟฟ้า
• ออกซิเจนที่มาจากท่อจะออกซิไดซ์โลหะตลอดความหนาและเป่าออก

ข้อเสียเปรียบหลักของขั้นตอนประเภทนี้คือการไหลของออกซิเจนส่งผลเสียต่อความเสถียรของส่วนโค้ง

4. อิเล็กโทรดที่ไม่สิ้นเปลืองใช้สำหรับการตัดอาร์คในสภาพแวดล้อมการป้องกันและการตัดพลาสมาอาร์ค

สาระสำคัญของวิธีแรกคือสำหรับการตัดจะมีการตั้งค่ากระแสที่เพิ่มขึ้น (มากกว่าระหว่างการเชื่อมประมาณ 20-30%) และโลหะจะละลายตลอดความหนาทั้งหมด

การตัดพลาสมาอาร์กเกี่ยวข้องกับส่วนโค้งที่น่าตื่นเต้นระหว่างโลหะที่กำลังแปรรูปกับอิเล็กโทรดทังสเตน

กระบวนการตัดโลหะโดยใช้อิเล็กโทรด

เนื่องจากวิธีการอาร์คแบบแมนนวลในการตัดโลหะโดยใช้อิเล็กโทรดพิเศษและอินเวอร์เตอร์เป็นวิธีที่ได้รับความนิยมมากที่สุด ลองพิจารณาขั้นตอนหลักของกระบวนการทำงานนี้:

• การเตรียมการเบื้องต้นรวมถึงการตรวจสอบความสามารถในการให้บริการของสายเคเบิลที่ใช้
• ส่วนโค้งถูกจุดชนวนโดยการแตะหรือกระแทกอิเล็กโทรดบนพื้นผิวโลหะ
• กระแสไฟบนอินเวอร์เตอร์ถูกกำหนดตามเส้นผ่านศูนย์กลางของอิเล็กโทรด ความหนาของโลหะที่ถูกตัด และประเภทของการตัด:
  • ควรตัดโลหะบาง ๆ ด้วยแกนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 3 มม.
  • สำหรับโลหะที่มีความหนามากกว่า - 4 หรือ 5 มม.

สำคัญ!เมื่อตัดโลหะบาง ควรเพิ่มกระแส (สูงถึงสองเท่าตามปกติ)

วีดีโอ

วิดีโอที่ดีมากที่คุณสามารถมองเห็นและเรียนรู้การทำงานง่ายๆ นี้อย่างชัดเจน

ด้านล่างนี้คือยี่ห้ออิเล็กโทรดพิเศษสำหรับการตัดและเซาะโลหะ

การเชื่อม- กระบวนการรับการเชื่อมต่อถาวรโดยมีหรือไม่มีความร้อนเฉพาะที่โดยใช้แรงยึดเกาะของโมเลกุล การใช้การเชื่อมช่วยประหยัดโลหะ (ประหยัดกว่าการโลดโผนและการหล่อมาก) การเชื่อมถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมและการก่อสร้าง ใช้ในการผลิตโครงสร้างโลหะ กรงเสริมแรง ถังโลหะ โครงถักสะพาน และผลิตภัณฑ์อื่นๆ

เมื่อทำการเชื่อมจะมีความโดดเด่นดังต่อไปนี้: ประเภทของการเชื่อมต่อ: ก้น, ทับซ้อนกัน, มุม, ที (รูปที่ 12.12)

ขึ้นอยู่กับวิธีการเชื่อมโลหะในขณะที่ทำการเชื่อมมีสองประเภทหลัก:

ข้าว. 12.12.ก- ก้น; ข- ทับซ้อนกัน; วี- มุม; ช- ทีบาร์

• ? การเชื่อมด้วยแรงดันเมื่อโลหะถูกนำเข้าสู่สถานะพลาสติกและถูกบีบอัด
• ? การเชื่อมฟิวชั่นโดยให้ความร้อนโลหะเหนือจุดหลอมเหลวแล้วเชื่อมโดยไม่ต้องใช้แรงกล

การให้ความร้อนเฉพาะจุดสูงระหว่างการเชื่อมทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างของโลหะอย่างมีนัยสำคัญ ยิ่งโซนที่ได้รับความร้อนมีขนาดเล็กลง คุณสมบัติของการเชื่อมก็จะยิ่งสูงขึ้น

การเชื่อมไฟฟ้าและเคมีจะแตกต่างกันขึ้นอยู่กับแหล่งความร้อน

การเชื่อมไฟฟ้า. การเชื่อมนี้ขึ้นอยู่กับการใช้ความร้อนที่เกิดจากกระแสไฟฟ้าไหลผ่าน การเชื่อมไฟฟ้าแบ่งออกเป็น:

• - สำหรับการเชื่อมแบบต้านทาน (หรือแบบสัมผัส) ซึ่งกระแสไฟฟ้าทำให้เกิดความร้อนเนื่องจากความต้านทานแบบโอห์มมิก (ในหน้าสัมผัสของชิ้นส่วนที่ถูกเชื่อม)
• - อาร์คไฟฟ้าขึ้นอยู่กับการใช้ความร้อนที่เกิดจากอาร์คไฟฟ้าระหว่างการเชื่อม

เมื่อเชื่อมโดยใช้วิธีต้านทานกระแสไฟฟ้าจะถูกส่งไปยังผลิตภัณฑ์ทั้งสองที่กำลังเชื่อม เมื่อสัมผัสกันความร้อนจะถูกปล่อยออกมาซึ่งทำให้โลหะอ่อนตัวลงและเชื่อมภายใต้ภาระ มีการใช้การเชื่อมด้วยความต้านทานสามประเภท: การเชื่อมแบบจุด ลูกกลิ้ง และการเชื่อมแบบชน

การเชื่อมจุดใช้สำหรับการเชื่อมต่อตาข่ายและเฟรมที่ทับซ้อนกัน ความหนารวมของผลิตภัณฑ์ที่เชื่อมด้วยวิธีนี้ไม่ควรเกิน 20 มม.

การเชื่อมแบบลูกกลิ้งใช้สำหรับเชื่อมแผ่นโลหะ

การเชื่อมแบบก้นใช้สำหรับเชื่อมต่อแท่งเหล็กเสริมแรง

แหล่งความร้อนที่ การเชื่อมอาร์คไฟฟ้า(รูปที่ 12.13) เป็นส่วนโค้งไฟฟ้า ค้นพบในปี 1902 โดยศาสตราจารย์ V.V. เปตรอฟ ในกรณีนี้ อุณหภูมิที่เกิดขึ้นที่กึ่งกลางของคอลัมน์ส่วนโค้งจะสูงถึง 6,000 °C

การใช้งานจริงของอาร์คไฟฟ้าสำหรับการเชื่อมโลหะดำเนินการโดยวิศวกรชาวรัสเซีย N.N. Benardos และ N.G. สลาฟยานอฟ.

โดย วิธีเบนาร์โดส(รูปที่ 12.13, ก)ส่วนโค้งไฟฟ้าจะตื่นเต้นในบรรยากาศระหว่างอิเล็กโทรดคาร์บอนและรอยเชื่อม

ข้าว. 12.13.ก- วิธี N.N. เบนาร์ดอส; ข- วิธี N.G. สลาฟยาโนวา; 1 - ที่ยึด; 2 - อิเล็กโทรด; 3 - อาร์คไฟฟ้า 4 - วัสดุตัวเติม 5 - ส่วนที่จะเชื่อม 6 - จาน; 7 - ลวดยืดหยุ่น

ส่วนที่จะตัด ด้วยวิธีนี้จะใช้กระแสตรง ขั้วบวกเชื่อมต่อกับชิ้นงานที่กำลังเชื่อม ขั้วลบกับอิเล็กโทรดคาร์บอน มีการแนะนำวัสดุตัวเติมแยกต่างหาก วิธีการเชื่อมนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการเชื่อมโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

วิธีการของ Slavyanov (รูปที่. 12.13, ข)- การเชื่อมประเภทหลักที่ใช้เชื่อมต่อองค์ประกอบของโครงสร้างอาคารโลหะ เมื่อผลิตภัณฑ์และอิเล็กโทรดโลหะสัมผัสกัน จะเกิดส่วนโค้งไฟฟ้าที่มีอุณหภูมิสูงกว่า 5,000 °C เกิดขึ้นระหว่างกัน ที่อุณหภูมินี้ โลหะของอิเล็กโทรดจะเปลี่ยนสถานะเป็นของเหลวหยดละเอียด และถ่ายโอนไปยังชิ้นงานที่กำลังเชื่อม โลหะของผลิตภัณฑ์ก็หลอมละลายจนถึงระดับความลึกซึ่งเรียกว่า ความลึกของการเจาะ,สร้างโลหะผสมที่เป็นเนื้อเดียวกันด้วยโลหะที่สะสมซึ่งส่งผลให้การเชื่อมต่อมีความแข็งแรงสูง

แม้จะมีการใช้อย่างแพร่หลาย แต่การเชื่อมอาร์กด้วยไฟฟ้าก็มีข้อเสียที่สำคัญหลายประการ:

• - ความเร็วในการเชื่อมต่ำเนื่องจากโซนความร้อนขนาดใหญ่ของโลหะซึ่งทำให้ผลิตภัณฑ์บิดเบี้ยว
• - ความพรุนของการเชื่อมและความเหนื่อยหน่ายของส่วนประกอบการผสมจากโลหะผสมในระหว่างกระบวนการออกซิเดชั่น
• - ความยากในการเชื่อมโลหะที่มีคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลที่แตกต่างกัน

เพื่อขจัดข้อบกพร่องที่ระบุไว้ใน ปีที่ผ่านมาการเชื่อมด้วยสารเคมีใช้ในการป้องกันก๊าซหรือส่วนโค้งที่จมอยู่ใต้น้ำ

การเชื่อมด้วยสารเคมี การเชื่อมนี้เกิดจากความร้อนของปฏิกิริยาเคมีและแบ่งเป็น แก๊สและ ปลวก.

ที่ การเชื่อมแก๊สแหล่งความร้อนคือผลิตภัณฑ์จากการเผาไหม้ของส่วนผสมของออกซิเจนกับก๊าซไวไฟหรือเชื้อเพลิงที่ทำให้เป็นอะตอมของเหลว ปัจจุบันมีการใช้ก๊าซไวไฟดังต่อไปนี้: อะเซทิลีน ไฮโดรเจน น้ำมันและก๊าซ ก๊าซธรรมชาติ รวมถึงไอระเหยของน้ำมันเบนซิน เบนซิน น้ำมันก๊าด เป็นต้น

อะเซทิลีน-ออกซิเจนการเชื่อมเป็นวิธีที่ประหยัดและมีประสิทธิภาพที่สุด อะเซทิลีน C 2 H 2 - ก๊าซไม่มีสีโดยมีความหนาแน่น 906 กิโลกรัม/ลูกบาศก์เมตร ซึ่งได้มาจากการนำแคลเซียมคาร์ไบด์ CaC 2 + 2H 2 0 -> C 2 H 2 + Ca(OH) 2 ไปจุ่มน้ำ

ที่ความดัน 17.5 MPa ขึ้นไป อะเซทิลีนจะระเบิดได้

เมื่ออะเซทิลีนเผาไหม้ในออกซิเจนจนหมดจะเกิดเปลวไฟที่มีอุณหภูมิประมาณ 3200 ° C

สำหรับการเชื่อมจะใช้หัวเชื่อมแบบพิเศษซึ่งมีอะเซทิลีนผสมกับออกซิเจน (รูปที่ 12.14) และเผาที่ทางออกของคบเพลิง กระบวนการเชื่อมดำเนินการโดยการฝากโลหะฟิลเลอร์ไว้บนตะเข็บที่ได้รับความร้อนจากเปลวไฟออกซิเจนอะเซทิลีน

วัสดุอุดสำหรับการเชื่อมแก๊สคือลวดเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2...8 มม. และมีปริมาณคาร์บอน 0.15 ถึง 1.5% ขึ้นอยู่กับองค์ประกอบของโลหะที่เชื่อม เพื่อลดระดับการเกิดออกซิเดชันของตะเข็บระหว่างการเชื่อมจึงใช้ฟลักซ์ (บอแรกซ์และกรดบอริก)

ข้าว. 12.14.

1 - วัสดุตัวเติม 2 - วัสดุที่จะเชื่อม 3 - โลหะที่สะสม 4 - ตัวเตา; 5,7 - ท่อสำหรับจ่ายอะเซทิลีนและออกซิเจน 6 - ถังออกซิเจน 8 - อะเซทิลีน

เครื่องกำเนิดไฟฟ้า

การเชื่อมแก๊สมักใช้กับผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาไม่เกิน 30 มม. สำหรับความหนาของผลิตภัณฑ์ที่เชื่อมมากขึ้นขอแนะนำให้ใช้การเชื่อมอาร์กไฟฟ้า

การเชื่อมด้วยเทอร์ไมต์ Thermite เป็นส่วนผสมของผงอลูมิเนียม (22%) และเหล็กออกไซด์ Fe 2 0 3 หรือ Fe 3 0 4 (78%) ขั้นแรกให้ผสมส่วนผสมให้ละเอียดและให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิประมาณ 1300 °C หลังจากนั้น ส่วนผสมจะทำปฏิกิริยาและเริ่มคายความร้อนที่อุณหภูมิ 3,000 °C:

การเชื่อมด้วยเทอร์ไมต์ใช้สำหรับเชื่อมท่อ ราง และงานซ่อมแซม การเชื่อมด้วยเทอร์ไมต์แพร่หลายมากที่สุดในการขนส่งทางรถไฟเมื่อทำการเชื่อมรางและท่อ

การตัดโลหะ การตัดโลหะด้วยแก๊สถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการก่อสร้าง ที่พบมากที่สุด การตัดด้วยออกซิเจนอะเซทิลีนโลหะ (รูปที่ 12.15)

ข้าว. 12.15.

1 - ตัดออกซิเจน 2 - เปลวไฟทำความร้อน 3 - สเกลเป่า

กระบวนการตัดแบ่งออกเป็นสามขั้นตอน:

• 1) ให้ความร้อนเหล็กถึงอุณหภูมิจุดติดไฟ (=1250 °C) ด้วยส่วนผสมของอะเซทิลีนและออกซิเจน (C 2 H 2 + 0 2)
• 2) การเผาไหม้ของส่วนเหล็กที่ได้รับความร้อนพร้อมกับออกซิเจนบริสุทธิ์ที่จ่ายให้ (0 2)
• 3) เป่าออกไซด์ที่เกิดขึ้นในส่วนด้วยกระแสออกซิเจน